Автоматизация систем водоотведения. Организация системы автоматизации водоснабжения

Липецкий государственный технический университет

Кафедра электропривода

ОТЧЕТ

о производственной практике в ООО «Эрегион Энерго Сервис»

Липецк 2014г.

Введение

Ускорение научно-технического прогресса и интенсификация производства невозможны без применения средств автоматизации. Характерной особенностью современного этапа автоматизации состоит в том, что она опирается на революцию в вычислительной технике, на самое широкое использование микропроцессорных контроллеров, а также на быстрое развитие робототехники, гибких производственных систем, интегрированных систем проектирования и управления.

Применение современных средств и систем автоматизации позволяет решать следующие задачи:

вести процесс с производительностью, максимально достижимой для данных производительных сил, автоматически учитывая непрерывные изменения технологических параметров, свойств исходных материалов, изменений в окружающей среде, ошибки операторов;

управлять процессом, постоянно учитывая динамику производственного плана для номенклатуры выпускаемой продукции путем оперативной перестройки режимов технологического оборудования, перераспределения работ на однотипном оборудовании и т. п.;

автоматически управлять процессами в условиях вредных или опасных для человека.

Решение поставленных задач предусматривает целый комплекс вопросов по проектированию и модернизации существующих и вновь разрабатываемых систем автоматизации технологических процессов и производств.

В данном отчёте рассматривается автоматизация системы водоснабжения.

1. Водонапорная башня системы Рожновского

Водонапорные башни предназначены для регулирования неравномерности водопотребления, хранения ограниченных резервного и противопожарного запасов в системах сельскохозяйственного водоснабжения и водоснабжения небольших предприятий и жилых застроек.

Для эксплуатации водонапорных башен в районах с расчётной зимней температурой от минус 20 до минус 30°С необходимо обеспечить, как минимум, двукратный водообмен в сутки.Водонапорные башни предназначены для эксплуатации при температуре поступающей воды не менее 6°С преимущественно из буровых скважин.

Водонапорные башни представляют собой сварную листовую конструкцию, состоящую из цилиндрической обечайки с коническими крышей и днищем, цилиндрической водозаполняющейся опорой. Опора закрепляется на монолитном железобетонном фундаменте посредством закладных и соединительных деталей. Рядом с башней устраивается колодец, обслуживания, служащий для размещения водопроводной арматуры. Многолетний опыт (с 1954г) эксплуатации неутеплённых водонапорных башен системы Рожновского с теплоизолирующей ледяной рубашкой, не требующих сложных, дорогих и неэффективных работ по утеплению, показал надёжность их круглогодичной эксплуатации при морозах до минус 30°С.

Объём воды, содержащийся в опоре, при необходимости может использоваться для пожаротушения. На отводящей трубе предусмотрен отвод с задвижкой и головкой муфтовой для сброса воды при производстве пробных откачек, а также, при необходимости для непосредственной подачи воды в передвижные ёмкости.

Для наполнения водонапорной башни служит подводящая труба, по которой вода от насосной станции поступает в верхнюю часть опоры башни.

Питание водопроводной сети осуществляется с помощью отводящей трубы из нижней части опоры.

Переливная труба выведена на наивысший уровень воды в баке. В колодце на подводящей и отводящей трубах устанавливаются задвижки с ручным приводом и обратные клапаны, а на переливной трубе устанавливается гидрозатвор с электродным датчиком верхнего уровня. При полностью наполненном баке вода через переливную трубу поступает в гидрозатвор и замыкает контакты электродного датчика, в результате чего выключается насосная установка. Включение насосной установки производится автоматически по сигналу датчика нижнего уровня, который установлен внутри водонапорные башни.

Рисунок 1 - Система водоснабжения с башней Рожновского

Недостатки водонапорной башни:

трудности использования в зимний период (t<0°), особенно возрастающие при уменьшении водопотребления;

достаточно большая поверхность окисления - вода заполняет водонапорную башню, а затем сливается из нее. При этом смачивается большая, иногда несколько кв.м., внутренняя поверхность накопительной емкости. Смоченная водой металлическая поверхность, в присутствии воздуха вызывает интенсивное появление ржавчины, попадающей в воду, а водонапорные башни в большинстве своем изготавливаются из черного металла;

ограниченное давление воды на выходе из башни, определяющееся высотой водонапорной башни.

Принцип работы водонапорной башни:

Погружной насос, опущенный в скважину, подает воду в водонапорную башню. Когда вода поднимается до верхней отметки в водонапорной башне, датчик уровня дает команду насосу на отключение. Включением и отключением насоса занимается простейшая автоматика, размещенная в павильоне. По мере разбора воды из башни по магистрали, уровень поверхности понижается, и по достижении нижней отметки, датчик уровня (ДУ) дает команду на включение насоса. Таким образом, в башне постоянно находится запас воды, определяющийся объемом башни от нулевой отметки до верхнего уровня.

Рисунок 2 - Башенная водонасосная установка с погружным электродвигателем (а), схема датчика уровня воды (б) и принципиальная электрическая схема управления (в): 1- погружной электродвигатель; 2 - многоступенчатый насос; 3 - водоподъемные трубы; 4- хомуты; 5- скважина; 6- кабель; 7- плита; 8- манометр; 9- задвижки; 10- напорно-разводящий трубопровод; 11 - санитарно-техническое помещение; 12 - бак; 13 - водосливная труба; 14 - датчик уровня; 15-вентиляционный клапан; 16 - люк; 17 и 18- внешняя и внутренняя лестницы; 19- скоба; 20 - защитный корпус; 21, 22 и 23-электроды соответственно верхнего, нижнего и общего уровней

При всей простоте конструкции и широком распространении башни Рожновского обладают рядом существенных недостатков:

трудности использования в зимний период, особенно возрастающие при уменьшении водопотребления, отказы датчиков уровня, протечки;

неисправность датчиков уровня и автоматики приводит к переливу воды и замерзание ее в зимний период, что является причиной разрушения конструкции и падения водонапорной башни;

интенсивное появление ржавчины в воде из-за большой поверхности окисления накопительной емкости башни;

высокая стоимость, сложность ремонта и восстановления конструкции водонапорной башни, а также ее обслуживания, устранение течей, чистка, дезинфекция, покраска;

ограниченное и непостоянное давление воды на выходе из башни, которое определяется её высотой;

работа насоса в импульсном режиме с частыми включениями и отключениями приводит к ускоренному износу электродвигателя и самого насоса;

высокая стоимость новой башни, её доставки, монтажных работ и ввод в эксплуатацию;

основной недостаток изношенных водонапорных башен Рожновского - их аварийное состояние.

С увеличением новых застроек и подводом водопровода к домам, появилась проблема нехватки воды из-за отсутствия постоянного высокого давления в системе. Подключение подачи воды из скважины напрямую в сеть решало данную проблему. При этом использовалась водонапорная башня нижнего наполнения, а автоматизация происходила по сигналам электроконтактного манометра.

Рисунок 3 - Электроконтактный манометр (ЭКМ)

В такой системе можно было установить минимальное и максимальное давление, при этом в башне также находился необходимый запас воды. Однако частые включения и выключения двигателя приводили не только к быстрому износу глубинного насоса, но и разрушению всей системы из-за постоянных гидроударов.

В системе водоснабжения требовалось найти решение возникших проблем.

2. Современное решение для водоснабжения

ООО «РЕГИОН ЭНЕРГО СЕРВИС» (ООО «РЭС») одна из организаций работающих в Липецкой области с сельскими поселениями в сфере автоматизации водоснабжения. ООО «РЭС» предлагает альтернативное решение возникшим проблемам.

Рисунок 4 - Схема перехода на преобразователь частоты

Водонапорные башни долгое время являлись основным элементом локального водоснабжения, но на сегодняшний день их установка экономически нецелесообразна, в то время как применение частотного преобразователя для управления насосом скважины снижает расходы по реконструкции башни и имеет ряд неоспоримых технических преимуществ:

стабильность создаваемого давления за счет автоматического регулирования производительности насоса в зависимости от текущего расхода воды;

исключение громоздкой водонапорной башни: все необходимое оборудование может быть смонтировано в обычном помещении или специализированном внешнем контейнере, что резко снижает затраты по доставке оборудования и монтажу;

повышенная надежность оборудования, стабильность работы в зимний период;

повышение ресурса насоса скважины за счет плавного регулирования и ряда защит;

отсутствие периодически смачивающихся участков водопроводной системы и, соответственно, отсутствие коррозии, и лучшее качество подаваемой воды;

возможность интеграции систем учета по расходуемой воде и потребляемой электроэнергии.

Если в «башенной» системе водоснабжения главным элементом была башня, обеспечивающая необходимый напор, то в современных прямоточных «безбашенных» системах главным является преобразователь частоты. Именно он обеспечивает возможность плавного пуска, останова и регулирования производительности насоса для поддержания стабильного напора в зависимости от текущего потребления воды.

3. Существо проекта

Центробежные вентиляторы, насосы и компрессоры объединяются в один класс нагрузочных механизмов для электропривода, так как их характеристики с точки зрения требований и условий работы электропривода имеют много общего. Большая часть электроприводов указанных механизмов является нерегулируемыми.

Традиционные способы регулирования подачи насосных и вентиляторных установок состоят в дросселировании напорных линий и изменении общего числа работающих агрегатов по одному из технологических параметров - давлению втрубопроводе или в диктующей точке сети, уровня в приёмном или регулирующем резервуаре и др. Эти способы регулирования направлены на решение поставленных технологических задач (поддержание заданного давления) и практически не учитывают энергетических аспектов транспортировки воды.

Вместе с тем, гидравлическое и электротехническое оборудование насосных станций обычно выбирается по максимальным техническим параметрам (подаче, напору и др.) системы водоснабжения и водоотведения. Однако в реальной жизни оказывается, что вновь вводимые в эксплуатацию насосные установки выходят напроектные режимы в течение многих лет, либо не выходят вообще. Поэтому существующие станции, как правило, работают в режимах, существенно отличающихся от расчётных. Кроме того, имеют место суточные, недельные и сезонные колебания расходов и напоров, обусловленные переменным водопотреблением, в результате этого рабочие режимы насосов оказываются далеко от рабочих зон их характеристик (как правило, в меньшую сторону).

Поэтому с появлением надёжного регулируемого электропривода создались предпосылки для разработки принципиально новой технологии транспортировки воды с плавным регулированием рабочих параметров насосной установки без непроизводительных затрат электроэнергии и с широкими возможностями повышения точности и эффективности технологических критериев работы систем подачи.

В мировой практике для этой цели широко используется частотно-управляемый асинхронный электропривод со стандартными короткозамкнутыми асинхронными электродвигателями общего применения. Это обусловлено появлением на мировом рынке большого количества весьма совершенных и относительно недорогих преобразователей частоты, построенных на современной элементной базе.

4. Частотные преобразователи

Преобразователи частоты - это электронные устройства для плавного бесступенчатого регулирования скорости вращения вала асинхронного двигателя.В простейшем случае частотного регулирования управление скоростью вращения вала осуществляется с помощью изменения частоты и амплитуды трехфазного напряжения, подаваемого на двигатель.

Большинство современных преобразователей частоты построено по схеме двойного преобразования. Они состоят из следующих основных частей:

звена постоянного тока;

силового трехфазного импульсного инвертора;

системы управления.

Рисунок 5 - Схема частотного преобразователя

Звено постоянного тока состоит из неуправляемого выпрямителя и фильтра. Переменное напряжение питающей сети (L1, L2, L3) преобразуется в нем в напряжение постоянного тока (+, -).

Силовой трехфазный импульсный инвертор состоит из шести транзисторных ключей соединенных по схеме приведенной выше. Каждая обмотка двигателя подсоединяется через соответствующий ключ к положительному и отрицательному полюсу звена постоянного тока. Инвертор осуществляет преобразование напряжения постоянного тока в трехфазное переменное напряжение изменяемой частоты и амплитуды (U, V, W), управляющее двигателем.

Система управления осуществляет управление силовым инвертором, используя Широтно Импульсную Модуляцию (сокращенно ШИМ), импульсно прикладывая к обмоткам двигателя напряжение звена постоянного тока, таким образом, что эффект оказывается практически эквивалентен, приложению синусоидального напряжения, требуемой частоты и амплитуды. ШИМ характеризуется периодом модуляции, внутри которого вывод обмотки подключается, по очереди, к положительному и отрицательному полюсам звена постоянного тока. Длительность этих состояний, внутри периода ШИМ, модулируется по синусоидальному закону. При высоких (обычно 2 … 15 кГц), тактовых частотах ШИМ, в обмотках двигателя, вследствие их фильтрующих свойств, протекают синусоидальные токи. Их частота и амплитуда определяются соответствующими параметрами модулирующей функции. Подобное импульсное управление позволяет получить очень высокий КПД преобразователя (до 98 %) и практически эквивалентно, аналоговому управлению с помощью частоты и амплитуды напряжения.

Меняя параметры питающего напряжения (частотное управление) можно делать скорость вращения двигателя как ниже, так и выше номинальной.

5. Принцип действия преобразователя частоты

В основу метода преобразования частоты заложен следующий принцип. Как известно, частота промышленной сети 50 Гц. При такой частоте двигатель насоса, к примеру, имеющий 2 полюса, вращается со скоростью 3000 (50 Гц х 60 сек) оборотов в минуту и дает на выходе насосного агрегата номинальный напор и производительность (т.к. это его номинальные параметры, указанные в паспорте). Если при помощи преобразователя частоты (ПЧ), понизить частоту подаваемого на него переменного напряжения, то соответственно понизятся скорость вращения двигателя, а значит измениться напор и производительность насосного агрегата.

Если момент вращения - квадратическая функция частоты вращения, то

мощность на валу двигателя уменьшается в кубической зависимости при снижении частоты вращения. Другими словами, уменьшение частоты вращения ротора на 1 единицу снижает мощность двигателя на 13, что влечет за собой соответствующее снижение расходов на электроэнергию. Именно это свойство используется в насосах, вентиляторах и турбокомпрессорах с асинхронными двигателями, которые питаются от статических преобразователей частоты.

При соединении ПЧ с расходомером, получается система, которая будет поддерживать расход с точностью до долей процента. Причем в этом случае исчезают нежелательные явления, связанные с прямым пуском двигателя насоса от сети, как при старт-стопном регулировании - отсутствуют броски напряжения, гидравлические удары, нет разрушения обмоток двигателя от рывков, пуск происходит плавно. Самое главное - двигатель затрачивает ровно столько энергии, сколько ему необходимо для обеспечения заданных показателей технологического процесса (давление воды и ее расход), а значит идет прямая экономия электроэнергии, по сравнению со старт-стопным (или любым другим рассмотренным выше) регулированием.

Необходимая информация о давлении в сети поступает в блок ПЧ от специального датчика (например, датчика давления), установленного на трубопроводе после работающего насоса и сообщающего соответствующую информацию (о падении или увеличении давления в трубопроводе в ПЧ, после его последний соответствующим образом изменяет частоту, подаваемую на двигатель и изменяя таким образом его рабочие характеристики.

В таком случае происходит экономия электроэнергии, воды, увеличивается ресурс оборудования.

Рисунок 6 - Характеристика насосного агрегата и сети с частотным регулированием

Кривая 1 соответствует номинальной (при номинальной частоте вращения привода) напорной характеристике, а кривые 2 - 4 напорным характеристикам при пониженной частоте вращения. Если организовать работу привода насосного агрегата таким образом, чтобы он при изменении параметров технологического процесса (расхода в сети и давления на входе агрегата) изменял частоту вращения, то в итоге можно без существенных потерь энергии стабилизировать давление в сети потребителей. При таком способе регулирования исключаются потери напора (нет дроссельных элементов), а значит, и потери гидравлической энергии. Способ регулирования давления в сети путем изменения частоты вращения привода насосного агрегата снижает энергопотребление ещё и по другой причине. Собственно насос как устройство преобразования энергии имеет свой коэффициент полезного действия - отношение механической энергии, приложенной к валу, к гидравлической энергии, получаемой в напорном трубопроводе насосного агрегата. Характер изменения коэффициента полезного действия насоса hн в зависимости от расхода жидкости Q при различных частотах вращения представлен на рисунке 7.

водоснабжение башня частота преобразователь

Рисунок 7 - Изменение КПД насосного агрегата с частотным регулированием при изменении производительности

В соответствии с теорией подобия максимум коэффициента полезного действия с уменьшением частоты вращения несколько снижается и смещается влево. Анализ требуемого изменения частоты насосного агрегата при изменении расхода в сети показывает, что с уменьшением расхода требуется снижение частоты вращения. Если рассмотреть работу агрегата для расхода меньше номинального (вертикальные линии А и В), то для этих режимов рационально работать на пониженной частоте вращения. В этом случае кпд насоса выше, чем при работе на номинальной частоте вращения. Таким образом, снижение частоты вращения в соответствии с технологической нагрузкой позволяет не только экономить потребляемую энергию на исключении гидравлических потерь, но и получить экономический эффект за счет повышения коэффициента полезного действия самого насоса - преобразования механической энергии в гидравлическую.

Заключение

Применение частотно-регулируемых приводов для насосов и вентиляторов в технологических процессах позволяет снизить энергопотребление технологическим оборудованием. Перед началом внедрения рекомендуется провести технико-экономическое обоснование, позволяющее определить не только сроки окупаемости от внедрения, но и правильно организовать технологический процесс с учетом возможностей приводов с частотным регулированием. Целесообразно использование преобразователей частоты не в качестве элементов системы управления конкретного агрегата, а как составляющих комплексных системных решений с подключением широкого набора средств автоматизации технологического процесса. Такие решения позволят получить дополнительный эффект, который заведомо больше простой экономии электрической энергии.

Репетиторство

Нужна помощь по изучению какой-либы темы?

Наши специалисты проконсультируют или окажут репетиторские услуги по интересующей вас тематике.
Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.

Наиболее известны следующие виды систем водоснабжения.

1. Хозяйственно-питьевое водоснабжение (ГВС и ХВС) . Назначением хозяйственно-питьевого водоснабжения является удовлетворение бытовых потребностей людей, а также санитарно-гигиенических нужд. Отличительной особенностью питьевого водоснабжения от производственного является подача воды, свободной от вредных химических примесей и болезнетворных бактерий. Бывает двух видов: горячее и холодное.

Хозяйственно-питьевое является наиболее сложной из систем водоснабжения с точки зрения автоматизации. Максимально возможная экономия ресурсов осуществляется за счет управлением системой горячего водоснабжения.

В наиболее простом случае, система горячего водоснабжения состоит из водонагревательной установки и трубопроводов для передачи горячей воды к водоразборным приборам.

Системы горячего хозяйственного водоснабжения классифицируют по нескольким признакам.

По способу подачи воды на горячее водоснабжение различают:

• Закрытые системы. Вода из тепловых сетей используют только в качестве энергоносителя. Подача воды на горячее водоснабжение осуществляется через водо-водяные теплообменники.
• Открытые системы. Вода из тепловой сети используется для приготовления и подачи воды в систему горячего водоснабжения (например, смешивается).

По способу подогрева воды системы ГВС бывают:

• Централизованные. Одна водонагревательная установка обслуживает как минимум одно здание, и более зданий в пределах одного квартала (микрорайона) или поселка. Такие системы установлены в большинстве многоквартирных домов. Ввод горячей воды в дом и ее распределение происходит в ИТП.
• Децентрализованные. Приготовление горячей воды происходит вблизи водоразборных приборов (например, поквартирно или непосредственно в санузлах) и осуществляется небольшими генераторами тепла: газовыми нагревателями, электрическими тэнами и т. п.

По способу поддержания температуры (обеспечение комфорта пользователя) системы ГВС могут быть:

• Бесциркуляционными, которые состоят только из подающих трубопроводов. Основной недостаток таких систем - остывание воды в трубопроводах при перерывах в потреблении. Открывая кран, например, утром, потребитель получает воду с пониженной температурой и начинает сливать эту воду в канализацию до того, как вода в кране прогреется. Системы без циркуляции являются наиболее простыми по устройству и дешевыми по первоначальной стоимости.
• Циркуляционные системы. В таких системах, находящаяся в трубах горячая вода непрерывно циркулирует, проходя через котел или теплообменник. В системах с поверхностными подогревателями циркуляция, как правило, обеспечивается центробежными насосами. В отдельных случаях циркуляция воды в системах горячего водоснабжения может обеспечиваться действием гравитационных сил.

2. Противопожарный водопровод . Создаётся в рамках системы пожарной безопасности, его предназначение - подача воды в систему водяного пожаротушения и наружные гидранты.

3. Производственное водоснабжение . Создаётся для подачи воды, используемой в технологических процессах.

4. Поливочное водоснабжение . Применяется для полива клумб и зеленых насаждений, а также для мойки территории двора, тротуаров, оборудования и полов.

Практически для всех видов водоснабжения, наружный водопровод доставляет воду по магистралям из распределительной сети города, а внутренний - поставляет воду по всему зданию (объекту), границей между ними является водосчетчик.

Системы канализации бывают:

Внутренняя канализация . Её задача - отвод сточных вод, образование которых происходит во время выполнения хозяйственно-бытовых работ или в результате санитарно-гигиенической деятельности человека.

Ливневая канализация . Применяется для отвода атмосферных осадков.

Автономная канализация . Предназначена для очистки сточных вод «на месте» для дальнейшего сброса их в водоемы хозяйственного назначения или грунт.

Автоматизация горячего водоснабжения

Как было упомянуто, горячее водоснабжение может быть централизованным и местным.

В местных системах горячего водоснабжения подогрев воды осуществляют локально, в газовых водонагревателях или колонках, с учетом того, что каждый нагреватель имеет собственную систему автоматики, разрабатывать интегрированную систему автоматизации нет смысла, достаточно обеспечить хорошую теплоизоляцию трубопроводов и вывести (при необходимости) данные о работе установки на пульт управления зданием.

Иногда целесообразно осуществлять управление электрическим котлом, в зависимости от присутствия людей в здании (показания датчиков движения или СКУД).

В системах централизованного отопления или водоснабжения, автоматизации подлежит все технологическое оборудование: циркуляционные насосы, клапаны и вентили трубопроводов, оборудование теплообменников и радиаторов, подогреватели и т.п. Проект автоматизации ГВС разрабатывается совместно с проектом автоматизации ИТП .

Основная цель автоматизации систем ГВС - поддержание в системе заданного давления и температуры, кроме того автоматизация систем горячего водоснабжения выполняет следующие задачи:

• Повышения надежности теплоснабжения и горячего водоснабжения потребителей;
• Уменьшение зависимости от «человеческого фактора», возможность эксплуатации без постоянного присутствия оперативного персонала
• Оптимизации отпуска и потребления тепла, снижения коммунальных расходов;
• Снижения затрат электрической энергии в насосных установках;
• Увеличения ресурса работы и облегчение эксплуатации технологического оборудования;
• Контроля состояния технологического оборудования и технологических параметров;
• Оперативной передачи предупредительной и аварийной информации на диспетчерский пункт.

Автоматизация холодного водоснабжения

Автоматизация систем холодного водоснабжения предназначена для поддерживания постоянного давления в системе, не зависящего от давления на входе и расхода воды. К щитам автоматики подключают такое оборудование как реле давления, контроллеры сухого хода, манометры, пусковые и защитные автоматы насосов, блоки питания, поплавковые выключатели и т.п.

В результате автоматизации, в системах ХВС удается снизить расход воды, повысить ресурс работы оборудования и уменьшить эксплуатационные расходы, снизить затраты на электроэнергию, а также уменьшить возможность возникновения аварийных ситуаций.

Автоматизация систем водоотведения (канализации)

Автоматизация системы водоотведения предполагает контроль выполнения относительно небольшого количества процессов, связанных с контролем работы за насосами, и заполнения дренажных приямков. В большинстве случаев, алгоритм работы системы универсален - при заполнении приямка, включить насос, при отсутствии воды в приямке, выключить насос. Дополнительно на пост диспетчера передается информация о работоспособности оборудования. Основные задачи системы автоматизации канализации:

Подходы к построению автоматизированной системы

В основу разработки автоматизированных систем (АС) положены следующие принципы:

• Принцип развития - возможность масштабирования и обновления. АС создается с учетом возможности постоянного совершенствования ее функций и возможности расширения;
• Принцип совместимости - обеспечение взаимодействия различных АС, в едином процессе при их совместном функционировании (для объектов жилищно-коммунального строительства этот принцип обеспечивает система интеллектуального здания);
• Принцип стандартизации и унификации предполагает, по возможности, применение типовых, унифицированных и стандартизированных схем и элементов функционирования АС;
• Принцип эффективности заключается в достижении рационального соотношения между затратами на создание АС и экономическим эффектом, получаемым при ее функционировании.

Хозяйственно Разработка автоматизированной системы управления водоснабжения и водоотведения один из основных разделов проектной документации. Для современных систем водоснабжения, указанные принципы должны соблюдаться в максимальном объеме, системы водоотведения существенно проще, поэтому часто при их разработке не учитывается принцип развития.

Проектирование систем автоматизации водоснабжения и водоотведения

Технология системы водоснабжения разделяет два этапа обработки воды - В технологическом процессе водоснабжения можно выделить два подпроцесса — подъем и подготовку воды, распределение и подачу. Исходя из этого, автоматизация водоснабжения заключается в:

• Автоматизации управлением насосными станциями подъема и водоочисткой (фильтры, расход, распределение по стоякам и др.);
• Автоматизация подачи и распределения воды в частях здания.

Целью управления при функционировании АСУ ТП водоснабжения является обеспечение гарантированного и комфортного водоснабжения потребителей с минимальными эксплуатационными затратами.

Профессионально выполненный проект систем автоматизации водоснабжения и канализация позволяет заказчику контролировать выполнение работ на каждом этапе, от монтажа до пуско-наладки и сдачи в эксплуатацию.

ХВС и ГВС являются сложными системами жизнеобеспечения, разработка которых включает в себя гидравлические расчеты, составления аксонометрических схем, выбора расположения и мощности насосного и водонагревательного оборудования, разработка алгоритмов взаимодействия элементов систем и управления ими.

Автоматизацию системы ВиК можно условно декомпозировать на три крупные подсистемы - хозяйственного питьевого водоснабжения, водомерного узла и системы дренажных приямков. Систему канализации

В проекте автоматизации предусматривают оборудование контроля работоспособности основного и резервного насосов, возможности отключения оборудования по сигналу от противопожарных систем, контроль параметров систем, описывают алгоритмы работы для рабочих режимов. Проект разрабатывается с учетом проекта ИТП.

Типовой проект может содержать:

Экономический эффект от внедрения системы автоматизации

Экономический эффект за счет разработки систем автоматизации водоснабжения и канализации обуславливается, в основном экономией энергии на подогрев, оперативного определения мест тепловых потерь, диагностирования проблем при водоотводе. Основные факторы экономии:

• Снижение расхода электроэнергии на подъем и транспортирование воды, подачу воздуха на очистных сооружениях и др.;
• Снижение расходов на ремонт и техническое обслуживание оборудования;
• Снижение стоимости аварийно-восстановительных работ вследствие быстрого обнаружения и сокращения числа аварий;
• Уменьшение количества обслуживающего персонала.

Затраты на внедрение и эксплуатацию

Как свидетельствует практика, с внедрением автоматизации систем водоснабжения общепроизводственные расходы возрастают с 11 до 15 % за счет закупки и обслуживания на объекте нового оборудования.

Наряду с этим, расходы на ресурсы (электричество, отопление и т.д.) уменьшаются на 4%, сокращаются расходы на ремонт - с 25 до 10 % и на эксплуатацию объекта - с 50 до 20 %.

Стоимость одного кубометра воды по отношению к периоду до внедрения автоматики снижается на 45 %.

В статье рассмотрены типовые задачи контроля и автома­тизации процессов водоснабжения и водоотведения. Представлено оборудование, предназначенное для реализации подобных систем автоматики, показан бюджет и подробные технические характеристики.

ООО «Радиоавтоматика», г. Брянск

Надо ли говорить о том, насколько важна автоматизация управления и работы канализационных и водонасосных станций (ВНС) в современном городе или поселке? Думаю, нет. От оперативности и точности контроля работы объектов водоснабжения и отведения напрямую зависит и безопасность нашего быта, и успешность многих производственных процессов, связанных с потреблением и переработкой больших объемов воды.

В качестве примера можно взять наиболее актуальные объекты, требующие централизованного управления – системы водоотведения (СВО).

Современные СВО – это сложный комплекс инженерных сооружений и устройств, включающий в себя систему канализации, дворовую канализацию, уличные коллекторы, насосные станции перекачки сточных вод и канализационные очистные сооружения. Вследствие подвижки грунтов или других внешних динамических и статических нагрузок большинство трубопроводов пришли в негодность и не имеют должной пропускной способности. Перегруженность СВО приводит к подтоплению городской территории. С другой стороны, по мере развития города и жилищного строительства нагрузки на систему водоотведения существенно увеличились и в большинстве случаев не соответствуют проектным. В результате таких изменений одни коллекторы стали недогруженными, а другие перегруженными и даже работают в напорном режиме, что приводит к попаданию стоков в грунт. И потому особенно актуальной становится задача интенсификации работы СВО, которая заключается в рациональном перераспределении потоков сточной жидкости с целью максимального использования пропускной способности всех сооружений и трубопроводов.

И это – лишь один из примеров проблем в водном хозяйстве, которые ждут своего решения. В связи с этим сегодня особенно важным представляется наличие на объектах водоснабжения и водоотведения автоматизированных систем управления, способных своевременно и точно дать необходимую информацию, осуществить оптимальное решение по ликвидации оперативных проблем.

Брянская компания ООО «Радиоавтоматика» осуществляет полный комплект услуг по системам автоматизации и диспетчеризации технологических процессов водоснабжения и водоотведения – от проектирования до производства и поставки потребителю. Как говорят строители – «работа под ключ».

При работе с клиентами компания учитывает все пожелания – не только поставку типовых средств управления технологическими процессами, но и решение задач автоматизации любой сложности с учетом индивидуальных требований заказчика.

Рис. Шкаф автоматизированного управления канализационной насосной станцией ШАУ КНС-03

При решении нестандартных задач ООО «Радиоавтоматика» осуществляет консультации по внедрению средств автоматизации, специалисты компании производят изучение объектов, подлежащих установке АСУ с последующей разработкой технического задания. Затем происходит проектирование и производство оборудования, соответствующего техническому заданию, и разрабатывается пользовательская документация. Далее производится монтаж и пусконаладка оборудования на объекте с последующим обу­чением персонала.

В настоящее время компания осуществляет серийный выпуск оборудования для следующих объектов:

Артезианские скважины;

Водонапорные насосные станции;

Водонапорные башни;

Диктующие участки сетей водоснабжения;

Канализационные насосные станции;

Очистные сооружения сточных вод.

Для работы водонапорных установок в автоматическом режиме, а также для автоматизации работы водоочистных систем существует ряд устройств, реагирующих на изменение давления, уровня или скорости течения воды.

Автоматическое включение или выключение электродвигателей насосов и компрессоров в системах водоснабжения зданий возможно при изменении уровня воды в водонапорном баке, либо давления в трубопроводах сети (или пневматическом баке) или скорости движения воды в трубопроводе. При изменении указанных параметров приводятся в действие датчики, связанные с исполнительными механизмами включения или выключения магнитного пускателя, соединяющего или размыкающего линию электропитания двигателя насоса.

ООО «Радиоавтоматика» использует в предлагаемых системах большой спектр устройств и технических решений для автоматизации объектов водоснабжения и водоотведения. Их состав и функции представлены в таблице.

Данные о работе сети водоснабжения и водоотведения стекаются в диспетчерский пункт, который оснащается компьютером со специализированным ПО. Архитектура программного обеспечения позволяет организовать многоуровневую систему диспетчеризации с несколькими локальными и центральным диспетчерским пунктом.

Автоматизация современных систем водоснабжения требует совместных усилий как специалистов в области автоматизации, так и инженерно-технических работников, проектирующих технологические процессы и эксплуатирующих сооружения. Именно такие специалисты работают в ООО ­«Радиоавтоматика», что в немалой степени способствует высокому уровню предлагаемых компанией автоматизированных систем управления водоснабжением и водоотведением.

ООО «Радиоавтоматика», г. Брянск,

1. Автоматизация систем водоснабжения здания

2. Датчики времени

3. Классификация ЧПУ

4. Принципиальная схема АВР трансформатора одностороннего действия

1. Автоматизация систем водоснабжения зданий

Автоматизация современных систем водоснабжения требует совместных усилий как специалистов в области автоматизации, так и инженерно-технических работников, проектирующих технологические процессы.

Автоматическое включение или выключение электродвигателей насосов и компрессоров в системах водоснабжения зданий возможно при изменении уровня воды в водонапорном баке, либо давления в трубопроводах сети или скорости движения воды в трубопроводе.

При изменении указанных параметров приводятся в действие датчики, связанные с исполнительными механизмами включения или выключения магнитного пускателя, соединяющего или размыкающего линию электропитания двигателя насоса. В качестве датчиков применяют различные реле уровня воды (рис. 1), регуляторы давления или электроконтактные манометры, струйные реле (рис. 2). Реле уровня, например поплавковое типа РЛ1-51, в зависимости от верхнего или нижнего положении уровня воды в баке включает или выключает контакты электроцепи двигателя. Чувствительным элементом является поплавок, соединенный с тросом, перекинутым через блок; на другом конце троса прикреплен контргруз. Контактное устройство реле представляет собой пружинный переключатель мгновенного действия с нормально открытым и нормально закрытым ртутными контактами. Контактное реле надежно работает даже в помещениях с повышенной влажностью. Дополнительные встроенные контакты могут соединять цепи звуковой или световой сигнализации.

Рис. 1. Схема установки реле уровня для автоматизации работы насосов: а и б - поплавковое реле для открытых и закрытых резервуаров, в - схема автоматического регулирования уровня воды в резервуаре; 1 - резервуар; 2 - поплавок; 3 - блок; 4 - переключающие шайбы; 5- коромысло; 6 - контакты; 7 - груз; 8 - контактный мост; 9 - соединительная труба; 10- насос; 1- подача воды; 12 - баллончик с ртутью; 13 - электродвигатель

Рис. 2. Схема контактного манометра (а) и струпного реле (б): 1 - трубка датчика; 2 - ось стрелки; 3 - стрелка; 4 - контакты; 5 - чувствительная пластинка

В системах без водонапорных баков или с пневматическими баками включение и выключение электродвигателей насосов (или компрессоров) производятся с помощью реле давления мембранного или диафрагмового типа. При изменении давления рычаг реле замыкает или размыкает контакты цепи управления магнитного пускателя электродвигателя. С помощью струйного реле включаются пожарные насосы. Принцип действия струйного реле основан на воздействии энергии струи соды - отклоняется пластинка, которая замыкает контактное устройство. Струйное реле устанавливают у основания пожарных стояков либо у водонапорного бака (при раздельной системе водоснабжения). В зданиях при постоянном недостатке напора пожарные насосы оборудуют автоматическим или дистанционным пуском от пожарных кранов рис. 3.

Рис. 3. Схема дистанционного включения пожарного насоса (бескнопочный пуск насоса):

1 - шток пожарного крана; 2 - кольцевая бороздка; 3 - кнопочный выключатель;

4- магнитный пускатель электродвигателя

2. Датчики времени

Датчик – это элемент измерительного, сигнального, регулирующего или управляющего устройства, преобразующий контролируемую величину (температуру, давление, частоту, силу света, электрическое напряжение, ток и т.д.) в сигнал, удобный для измерения, передачи, хранения, обработки, регистрации, а иногда и для воздействия им на управляемые процессы. Или проще, датчик – это устройство, преобразующее входное воздействие любой физической величины в сигнал, удобный для дальнейшего использования.

Реле времени широко применяются в быту и промышленной автоматике для получения задержки включения или отключения различных устройств, в схемах сигнализации, в различных бытовых приборах для ограничения времени работы этих устройств, если забыли их выключить. Данные устройства можно использовать для отключения освещения в ванной комнате или туалете через заданное время, автоматического отключения дежурного освещения в подъезде дома или гараже, включения охранной сигнализации через некоторое время, после того, как Вы покинули охраняемый объект, в качестве таймера газовой или электроплиты, чтобы не забыть про оставленный пирог, автоматического отключения электроутюга и т.д. Как правило, в схемах реле времени используют специализированные микросхемы - счётчики с предустановкой коэффициента деления и встроенным задающим генератором, что позволяет изменять параметры устройства в очень широких пределах. При отсутствии специализированных микросхем реле времени легко собрать на очень широко распространённых КМОП элементах. Для получения коротких выдержек в несколько секунд иногда используют зарядные RC цепи, которые подключаются к пороговому элементу с высоким входным сопротивлением - КМОП триггерам Шмитта, компараторам, интегральным таймерам NE555N, операционным усилителям, полевым транзисторам и другим элементам, но такие схемы сложно настраивать, а стабильность их выдержки невысока.

Реле времени собрано на специализированной микросхеме КР512ПС10, очень широко применяемой в подобных устройствах. Точное время задержки срабатывания устанавливается подбором R1 , C1. Для дискретного изменения времени задержки в широких пределах используются входы предустановки коэффициента деления М1 ... М5, назначение которых показано в таблице. Установкой перемычек на плате можно задать время от нескольких секунд до нескольких суток. Перемычка S1 позволяет получить различный режим работы: если замкнуть площадки 1, 2 реле времени будет периодически включаться и выключаться через заданное время, причем время включенного состояния равно времени выключенного состояния. Если замкнуть площадки 2, 3 - реле времени отсчитает заданный интервал и включит выходное реле, которое останется в этом состоянии сколь угодно долго, пока не будет выключено и заново включено напряжение питания. Более удобна микросхема MC14536BCP или CD4536B, которая имеет широкий диапазон напряжения питания - до 18 В, вместо +6 В у КР512ПС10, что позволяет легко встраивать узлы задержки времени в различные устройства автоматики на КМОП микросхемах.

Реле времени по сути то же что и обычное реле, но с возможностью задержки срабатывания за счёт конструктивных особенностей. По принципу механизма подразделяются на:

с электромагнитным замедлением - применяются только при постоянном токе, и обеспечивает выдержку времени при срабатывании от 0,07 с. до 0,11 с, при отключении от 0,5 с до 1,4 с

с пневматическим замедлением – имеет в конструкции специальное замедляющее устройство - пневматический демпфер катаракт. Регулировка выдержки осуществляется изменением сечения отверстия для забора воздуха. Обеспечивает выдержку времени от 0,4 до 180 с, с точностью срабатывания 10 % от уставки (установки).

с часовым или анкерным механизмом - работает за счет пружины, которая заводится под действием электромагнита и контакты реле срабатывают только после того, как анкерный механизм отсчитает время, выставленное на шкале. Обеспечивает выдержку времени от 0,1 до 20 с, с точностью срабатывания 10 % от уставки (установки).

моторные реле времени - предназначены для отсчета времени от 10 с до нескольких часов. Оно состоит из синхронного двигателя, редуктора, электромагнит для сцепления и расцепления двигателя с редуктором, контактов. Обеспечивают выдержку времени в 20-30 мин.

электронные реле времени – работа основана на переходных процессах в разрядном контуре RC. Обеспечивает выдержку от 0.01секунды до 10 дней

3. Классификация ЧПУ

Системы ЧПУ можно классифицировать по различным признакам.

1. В зависимости от способа управления исполнительным органом различают: позиционные, контурные и универсальные системы.

При позиционном управлении инструмент последовательно обходит ряд точек - позиций. Требуется высокая точность позиционирования, а траектория перемещения инструмента из одной позиции в другую не имеет существенного значения - это холостое перемещение.

При контурном управлении инструмент движется без остановок, и обработка совершается во время движения. Все погрешности отработки траектории переносятся на деталь.

2. В зависимости от наличия обратной связи системы управления могут быть замкнутыми, или закрытыми, и разомкнутыми, или открытыми.

3. В зависимости от способа отсчета перемещения различают системы управления с абсолютным и относительным отсчетом.

4. В зависимости от чисел управляемых координат различают одно-, двух-, трех-, четырех -, пятикоординатные системы управления. Из них какое-то число координат управляется одновременно (параллельно), а какое-то - последовательно.

5. В зависимости от элементной базы и уровня использования; ЭВМ различают системы первого, второго, третьего поколения.

Устройства ЧПУ первого поколения не имели встроенного интерполятора. Программа, записанная на перфоленту при помощи вынесенного интерполятора, переписывалась на магнитную ленту, которую использовали для управления станком.

На магнитную ленту трудно записать большое число технологических команд. Это ограничивает технологические возможности системы.

Устройства ЧПУ второго поколения имеют встроенный интерполятор и управляются от перфоленты. Для подготовки перфоленты используется ЭВМ.

Устройства ЧПУ третьего поколения (системы CNC) имеют встроенный микропроцессор.

До недавнего времени при автоматизации систем водоснабжения и водоотведения использовались в основном релейно-контактные элементы: электромагнитное реле, магнитные пускатели, кнопочные и переключающие устройства. Схемы автоматизации просты, понятны, не требуют специалистов высокой квалификации. Однако в последнее время предпочтение следует отдавать компьютерным и бесконтактным средствам автоматизации, обладающими более высокой надёжностью и более широкими возможностями управления технологическими устройствами. Поэтому ниже приведены примеры схем автоматизации как на основе релейно-контактных схем, так и на основе компьютерного управления.

насосных станций

7.1.1 Функциональные схемы автоматизации с релейным

управлением

Фрагмент функциональной схемы автоматизации невысокой производительности приведён на рисунке 6. Схема составлена для случая, когда насосные агрегаты располагаются выше верхнего края приямки и перед пуском требуют операции залива. Для контроля окончания залива используется специальное реле залива.

Рисунок 6 − Функциональная схема автоматизации

канализационной насосной станции

Для контролирования уровня воды в приёмном резервуаре применяются электродные реле уровня 1A , сигнал которого поступает на регулятор уровня 1B . Переключатели 1C определяют порядок ввода насосных агрегатов в зависимости от уровня стоков в приёмном резервуаре. Пуск насосных агрегатов осуществляется на закрытую задвижку. В схеме предусмотрено автоматическое и ручное включение привода насосного агрегата. Для переключения режимов включения насосного агрегата и управления напорной задвижки предусмотрены переключатели режимов 2D и 2G соответственно. А управление ими осуществляется кнопочными станциями 2B и 2 H .

При автоматическом управлении сигнал включения от регулятора уровня вначале через переключатель 2D подаётся на электромагнитный вентиль залива 3A . Контроль залива производится электроконтактным реле залива. Его сигнал подаётся на электромагнитный пускатель привода насосного агрегата 2D , а уже с пускателя через переключатель режима 2G на пускатель 3B для открывания напорной задвижки. По окончании открывания задвижки концевой выключатель 2F отключает двигатель задвижки от сети.

Пуск насосного агрегата контролирует сигнализатор напорного давления 2E . При незавершённом пуске этот сигнализатор отключает магнитный пускатель привода насосного агрегата.

На рисунке 6 показана схема автоматизации только одного насосного агрегата. Схемы автоматизации остальных насосных агрегатов идентичны.

В насосных станциях высокой производительности, когда насосные агрегаты расположены ниже верхнего края приёмного резервуара, исключается необходимость специального залива насосных агрегатов. В этом случае на схеме автоматизации отсутствует трубопровод залива вместе с электромагнитным вентилем 3A залива и реле залива 2A.

7.1.2 Функциональные схемы автоматизации под управлением программируемых контроллеров

Если в современных насосных станциях для их управления применяются программируемые контроллеры, функциональные схемы автоматизации их несколько видоизменяются. Фрагмент данной схемы приведён на рисунке 7.

В этих схемах основным управляющим элементом является программируемый контроллер 1B . Он позволяет управлять работой насосной станции как в автоматическом режиме, так и в режиме ручного управления с помощью кнопочной станции 1E . Но ручное управление производится всё равно под управлением программируемого контроллера, только ему этот режим задаётся переключателем 1D . В данном случае контроллер следит за соблюдением всех режимов пуска и останова насосных агрегатов, и при нарушении этих режимов он отменяет действия оператора.

Рисунок 7 − Функциональная схема автоматизации

канализационной насосной станции

с применением программируемого контроллера

В режиме автоматического регулирования контроллер 1B на основании данных измерителя уровня 1A производит управление пусковой аппаратуры 2C насосных агрегатов, напорных задвижек 3B их и электромагнитным вентилем 3A . При этом все необходимые временные интервалы и ответные действия на сигналы концевого выключателя 2F задвижки, датчиков-измерителей напорного давления 2E и реле залива 2A необходимо заложить уже в саму рабочую программу контроллера. Одновременно контроллер должен следить за величиной тока и напряжения электропривода. Если эти данные не предусмотрены в пусковой аппаратуре привода, нужно включить в схему специальные датчики 1C тока и напряжения.

Если насосные агрегаты не требуют залива, схема автоматизации остаётся практически неизменной, в ней исключаются только те элементы, которые относятся к процессу залива: трубопровод залива, электромагнитный вентиль 3A залива и реле залива 2A .

7.1.3 Электрические принципиальные схемы для релейного

управления

Для полной наглядности оформления принципиальных электрических релейно-контактных схем приведены четыре фрагмента схемы автоматизации канализационной насосной станции, включающей в себя четыре насосных агрегата с электроприводом невысокой мощностью, до 75 кВт (два рабочих и два резервных), управляемых по шести отметкам уровня.

Схема контроля уровня воды в приямке приведена на рисунке 8. В качестве сигнализаторов уровня В1, В2 и В3 используются стандартные типа ЭРСУ-2, каждый из которых может контролировать три уровня. Следовательно, для обеспечения условий работы насосной станции требуется три таких датчика. На схеме показаны только контакты их электромагнитных реле. Реле управления К6 и К5 управляют двумя рабочими насосными агрегатами, реле К4 − резервным насосным агрегатом, К3 − аварийным (вторым резервным),а К2 - задвижками аварийного выпуска сточных вод.

Схема выбора режимов приведена на рисунке 9. Каждый из четырех насосных агрегатов должен иметь возможность работать в любом из четырех режимов: насос первой очереди, насос второй очереди, насос резервный и аварийный насос. Причём в последнем режиме насосный агрегат работает либо при переполнении приямка выше уровня, включающего реле К3, либо при аварийном отключении одного из работающих насосных агрегатов. Для этой цели на каждый из четырех насосных агрегатов отведены управляющие промежуточные реле К1 – К4 , а переключение режимов работы осуществляется с помощью универсальных избирателей- переключателей SA1 – SA4 .

Рисунок 8 − Принципиальная электрическая схема контроля

уровня воды в приямке

Схема вызова резервного насоса при аварийном отключении одного из работающих выполнена на реле времени КТ1 и реле К5 . В нормальном режиме цепь реле КТ1 должна быть разомкнутой, а при аварийном отключении любого из работающих насосных агрегатов цепь питания этого реле замыкается с помощью нормально замкнутых контактов соответствующего магнитного пускателя. Оно срабатывает и через определенное время замыкается цепь реле К5 , контакты которого и включают резервный насосный агрегат. Время задержки включения реле К5 определяется временем пуска насосных агрегатов.

Рисунок 9 − Электрическая принципиальная схема выбора

режимов насосных агрегатов

Электрическая принципиальная схема управления электроприводом насосного агрегата приведена на рисунке 10. Предполагается, что электрический двигатель насосного агрегата – асинхронный с короткозамкнутым ротором, низковольтный (380/220 В). Включение его осуществляется на открытую напорную задвижку, залив – из напорного трубопровода. На схеме показаны только цепи управления.

Рисунок 10 −Электрическая принципиальная схема управления

электроприводом насосного агрегата

В этой схеме предусмотрено три режима управления: местное «М » управление (опробование), автоматическое «А » управление и отключено «О ». В режиме местного управления включение и выключение привода осуществляется кнопками SB2 и SB1 соответственно. В режиме автоматического управления электропривод насосного агрегата включается с помощью реле управления К1 (К2 – К4 ) из схемы выбора режимов (рисунок 9). Перед пуском насосного агрегата осуществляется его залив с помощью электромагнитного вентиля YA1 , который отключается контактами реле залива SF1 . Автоматическая защита насосного агрегата и аварийное отключение электропривода производятся с помощью реле К2 , которое включается при понижении давления в напорном трубопроводе, при прекращении подачи воды на гидроуплотнение, а также при аварийном затоплении насосной станции. Контроль за давлением воды в напорном трубопроводе и на подаче воды на гидроуплотнение осуществляется контактными манометрами SF2 и SF3 , а за затоплением насосной станции – реле К1 из схемы на рисунке 8. При случайных коротких по времени замыканиях указанных контактов с помощью реле времени КТ1 исключается возможность включения реле К1 . В схеме предусмотрена защита электропривода от перегрузок с помощью температурного реле КК1 .

Схема управления аварийной задвижкой, которая приведена на рисунке 11, рассчитана на управление аварийным выпуском воды из

Рисунок 11 − Электрическая принципиальная схема управления

аварийной задвижкой

приемного резервуара при повышении уровня воды выше отметки срабатывания реле К2 (на рисунке 8) с угрозой затопления самой насосной станции.

В этой схеме также предусмотрено три режима управления: местное «М », автоматическое «А » и отключено «О », осуществляемое переключателем SA1 . Местное управление производится кнопками SB2 (открыть), SB3 (закрыть) и SB1 (отключить привод задвижки). Автоматическое управление осуществляется с помощью вышеуказанного реле К2 из схемы контроля уровня воды в приямке (рисунок 8). Предусмотрена защита привода при заклинивании задвижки с помощью реле момента SF3 , реле времени КТ1 (на время пуска двигателя) и реле сигнализации заклинивания К1 . Кроме того, привод защищен от перегрузок с помощью реле КК1 .

Такая же схема применима и для управления работой напорных задвижек. Для этого на схеме вместо реле K2 нужно поставить реле K1 из схемы управления приводом соответствующего насосного агрегата (рисунок 10).

7.1.4 Электрические принципиальные схемы под управлением программируемых контроллеров

При использовании программируемых контроллеров следует применять остальные средства автоматики, по возможности бесконтактные, чтобы не снижать высокую надёжность работы всей системы управления. Так, вместо сигнализаторов уровня следует применять современные измерители уровня, лучше два для надёжности (разница в показаниях этих измерителей будет означать неисправность одного из них). По этой же причине сигнализаторы напорного давления тоже нужно заменить измерителями давления. Контакты же концевых выключателей задвижек нужно использовать только для контроля исправной работы их, а выключение электроприводов осуществлять по увеличению потребляемого тока при завершении открытия или закрытия задвижек. Для включения электродвигателей, как насосного агрегата, так и задвижек, также следует использовать вместо магнитных пускателей бесконтактные средства управления. Сама же электрическая схема распадается на отдельные схемы, связанные с модулями связи контроллера. А они в свою очередь распадаются на отдельные схемы к каждому выводному контакту модуля.

Так, датчики-измерители уровня воды в приёмном резервуаре и датчики-измерители давления в напорном трубопроводе могут быть присоединены к модулю ввода непрерывных сигналов так, как показано на рисунке 12. На данной схеме устройства A1 и A2 − это два измерителя уровня воды в приёмном резервуаре вместе с токовым преобразователем 0…20 мА (или 0…10 мА). Устройства A3 …A6 − измерители напорного давления насосных агрегатов. Они также включают в себя токовые преобразователи. На вход всех этих преобразователей подаётся опорное напряжение +24 В либо от самого модуля ввода непрерывных величин A7, либо от отдельного источника питания. Выход преобразователей подключаются непосредственно на входы этих модулей связи.

Точно так же подключаются к модулям ввода непрерывных величин и остальные датчики с токовым выходом, в тот числе и измерители тока и напряжения электродвигателей. Сами же измерители тока или напряжения содержат в себе трансформаторы тока или напряжения, соответственно, и обыкновенный мостиковый выпрямитель.

Подобным же образом составляются принципиальные электрические схемы подключения датчиков-сигнализаторов давления, положения задвижек и др. к модулю ввода дискретных величин программируемого контроллера. Фрагмент такой схемы показан на рисунке 13.

Рисунок 12 − Схема подключения датчиков к модулю ввода

непрерывных величин

На этом рисунке контакты SF1 , SF4 , SF6 и не показанный на схеме SF8 относятся к реле залива насосных агрегатов. Концевые выключатели SF2 , SF5 и не показанные SF8 , SF11 замыкаются, если напорные задвижки насосных агрегатов полностью открыты. А концевые выключатель SF3 , SF6 и не показанные SF9 , SF12 замыкаются, если напорные задвижки полностью закрыты.

На одни концы этих контактов подеётся напряжение постоянного тока +24 B, а другие концы непосредственно электрически соединены с контактами модуля A7 ввода дискретных величин. Напряжение+24 B может быть взято и от другого источника питания.

Модуль вывода дискретных сигналов позволяет управлять электромагнитными клапанами, а также магнитными пускателями электрических двигателей задвижек и самого насосного агрегата. Однако при использовании программируемых контроллеров всё-таки целесообразно использовать бесконтактные средства включения электрических двигателей.

Рисунок 13 − Схема подключения датчиков к модулю ввода

дискретных величин

Что же касается электромагнитных клапанов залива, то мощность выходного сигнала модулей вывода достаточна для непосредственного включения этих электромагнитных клапанов. Достаточно подобрать катушку электромагнитного клапана на рабочее напряжение 24 В.

Простейшая схема реверсивного включения электродвигателей задвижек приведена на рисунке 14А. Так как мощность этих двигателей не превышает 2..3 кВт, для их включения достаточно применит оптронные семисторы, очень удобно сочетаемые с модулями вывода дискретных сигналов. Если на соответствующем выходе модуля, соединённого с входом 1 R1 SV1 , SV3 , и SV5 , и двигатель задвижки будет вращаться в одну сторону. Если же на другом выходе модуля, соединённого с входом 2 схемы управления, появится напряжение около +24 В, через гасящий резистор R2 будет протекать ток и через оптроны оптронных семисторов SV2 , SV4 , и SV5 , и двигатель задвижки будет вращаться в другую сторону.

Мощность электродвигателей насосных агрегатов значительно больше, поэтому включать их удобнее с помощью обычных семисторов. А вот управление этими семисторами удобно уже с помощью маломощных оптронных семисторов, как это показано на рисунке 14 B. Здесь по-прежнему вход 1 схемы соединён непосредственно с соответствующим выходом модуля вывода дискретных величин программируемого контроллера.

В настоящее время выпускаются различные типы полупроводниковой пусковой аппаратуры на основе тиристоров и семисторов. Некоторые эти устройства включают в себя измерительные устройства тока и напряжения, которые удобно использовать в системе технической диагностики с помощью тех же программируемых контроллеров.

7.2 Автоматизация первичных отстойников

7.2.1 Функциональные схемы автоматизации отстойников

Основная задача автоматизации отстойников ― это обеспечение своевременного удаления осадка и плавающего мусора. Задачу обеспечения удаления осадка можно решить двумя способами: либо удалять осадок периодически, либо по мере его накопления. Второй способ более предпочтительнее в смысле затрат электрической энергии, но он требует применения специальных сигнализаторов предельного уровня осадка. На рисунке 15 приведена функциональная схема автоматизации одного радиального отстойника. Предполагается, что схемы автоматизации других отстойников идентичны. Эта схема распадается на две части: управление удалением плавающего мусора и удаление накопившегося осадка.

Рисунок 14 − Управление электрическим двигателем

с помощью оптронных семисторов

Рисунок 15 −Фрагмент функциональной схемы автоматизации первичных отстойников

Для сбора плавающего мусора включение электрического привода грабельного устройства можно производить периодически на один оборот грабель с помощью специального командного электропневматического прибора 1B типа КЭП-12У. а выключение − с помощью концевого выключателя 1A .

Удаление осадка из отстойника производится по сигналу от измерителя уровня осадка 2A . По его сигналу исполнительный механизм 3B открывает задвижку выпуска осадка и включается привод насосного агрегата удаления осадка. Выключение привода насосного агрегата и закрытие задвижки производится по сигналу реле времени 2B .

Автоматическое управление электроприводами грабельного устройства и насосного агрегата дублируется ручным управлением. Для грабельного устройства это осуществляется с помощью переключателя режимов 1D и кнопочной станции 1E , а для насосного агрегата− 4B и 4C соответственно.

Для контроля работы насосного агрегата используется контакный манометр 2C. Если за определённый интервал времени давление не достигает необходимого значения, производится выключение насосного агрегата.

На рисунке 16 приведён фрагмент функциональной схемы, если в системе автоматического управления используется программируемый контролер 1 B . На этой схеме сигналы всех сигнальных устройств: сигнализатора уровня осадка 2A, концевого выключателя грабельного устройства 1A , контактного манометра 2С , концевых выключателей напорной задвижки 3A , поступают на входы модуля ввода дискретных сигналов, на основании которых и рабочей программы контроллера производится управление пусковыми устройствами 2C 4A и 3B электроприводов с модуля вывода дискретных сигналов контроллера. При этом управление технологическими процессами всех отстойников может только один контроллер. Переключатель режимов 1D и кнопочная станция 1E служат для ручного управления оборудованием отстойников.

Рисунок 16 −Функциональная схема автоматизации отстойников

на основе программируемых контроллеров

7.2.2 Принципиальные электрические схемы автоматизации

отстойников

На рисунке 17 приведена релейно-контактная схемауправления одним отстойником. На этой схеме переключатель SA1 позволяет осуществлять либо ручное (местное) управление оборудованием отстойника, либо автоматическое по уровню осадка в отстойнике.

Рисунок 17 − Электрическая принципиальная схема управления

отстойником

В режиме ручного управления с помощью копок SB2 и SB1 производится включение и выключение электропривода грабельного оборудования посредством реле K1 , а с помощью копок SB4 и SB3 включение и выключение электропривода насосного агрегата посредством реле K2 . Одновременно с включением насосного агрегата контакты реле K2 включают электродвигатель задвижки отвода осадка.

В режиме автоматического управления включение реле K2 и, соответственно, включение насосного агрегата и открытие задвижки осуществляется посредством сигнализатора уровня осадка А1 , схема которого приведена на рисунке 18.

Рисунок 18 − Электрическая принципиальная схема

сигнализатора уровня осадка

На этой схеме фоторезистор RL1 и резистор R1 образуют делитель питающего напряжения +24 В примерно пополам, которое поступает на вход операционного усилителя с однополярным питанием. Фоторезистор освещается осветительной лампой на заданной глубине через слой осадка. Если слой осадка светлый, т.е. уровень осадка не достиг осветителя с фоторезистором, электрическое сопротивление фоторезистора будет относительно низкое, напряжение на входе операционного усилителя будет больше 12 В, выходное напряжение на выходе операционного усилителя будет низкое. При достижении уровня осадка заданной отметки сопротивление фоторезистора возрастёт, напряжение на выходе операционного усилителя тоже возрастёт, реле K1 сработает, и его контакты замкнутся, сигнализируя о высоком уровне осадка в отстойнике.

В результате этого на схеме рисунка 17 сработает реле K2, которое своими контактами включит насосный агрегат и откроет задвижку выпуска осадка. Кроме того, оно включит реле времени, которое через заданный интервал времени отключит реле K2 , что автоматически приведёт к выключению насосного агрегата. Таким образом, из отстойника будет удалён заданный столб осадка.

7.3 Автоматизация метантенков

7.3.1 Функциональная схема автоматизации метантенков

Основными функциями схемы автоматизации метантенков являются регулирование температуры сбраживаемого осадка и контроль за технологическими параметрами (температурой, давлением и др.); фрагмент данной схемы, выполненной на традиционных релейно-контактных элементах, приведен на рисунке 19.

Рисунок 19.− Функциональная схема автоматизации метантенка

В качестве датчика температуры используется термометр сопротивления 2А , входящий в состав позиционного регулятора 2В . Подогрев осадка производится паром, подаваемым в метантенк через клапан, приводимый в действие электромагнитом 2E . Включение его осуществляется с помощью регулятора 2B . Автоматическое регулирование дублируется ручным с помощью кнопки 2D . Переключение режимов с автоматического на ручное и обратно производится переключателем 2C . При подаче пара на диспетчерском пункте загораются сигнальные лампочки HL1 .

Для большей эффективности прогрева осадка и исключения локального перегрева выполняется его перемешивание с помощью специальной мешалки, приводимой в действие с помощью пускателя 1B и программно-временного регулятора 1A, а спомощью кнопки 1D и переключателя режимов 1C автоматическое управление дублируется ручным.

С помощью датчика температуры 4A производится непрерывный контроль за температурой в метантенке показывающим прибором 4B . Кроме того регистрируется значение температуры в метантенке на диаграммную ленту автоматического многоточечного моста 5B с термометром сопротивления 5A . С помощью контактного манометра 3A и3B осуществляется непрерывный контроль за давлением газа в метантенке. При превышении давления газа и температуры осадка за допустимые пределы и аварийном отключении электропривода мешалки выдается сигнал аварийного состояния.

На рисунке 20 приведена функциональная схема автоматического управления двумя метантенками с помощью программируемого контролера 1A с его местным пультом управления 1B и сигнальным устройством на диспетчерском пульте HL1 , который в свою очередь может быть связан с подобным же программируемым контроллером второго уровня компьютерного многоуровневого управления.

Здесь достаточно разместить в каждом метантенке по одному манометру 3А , 4А и по одному сигнализатору температуры 2А, 5A, сигналы которых подаются на модули ввода контроллера 1A . Последний через модуль вывода управляет электромагнитными клапанами 1C и 1D подачи пара для подогрева осадка, а также пусковыми устройствами 2B и 3B приводов механических мешалок.

7.3.2 Электрические схемы автоматизации метантенков

На рисунке 21 приведена одна из возможных электрических принципиальных схем автоматизации метантенков. На данной схеме изображено управление одним метантенком, но она может быть легко перестроена на управление любым количеством метантенков.

Рисунок 20.− Схема автоматизации двух метантенков

с помощью программируемого контроллера

В этой схеме предусмотрено два режима управления ― местное (или ручное) и автоматическое. Переключение осуществляется переключателем SA1. В режиме местного управления включение электромагнитного клапана для подогрева осадка производится с помощью кнопок SB1 , SB2 и реле K1 , а включение электрического двигателя механической мешалки − с помощью кнопок SB3 , SB4 и реле K2 .

Рисунок 21 −Электрическая принципиальная схема

автоматизации метантенка

В режиме автоматического управление включение релеK2 производится с помощью контакта SF1 командного электропневматического устройства M1 типа КЭП-12У. Кроме того, при подогреве осадка реле K2 дополнительно включается и с помощью реле K3 . Само же реле K3 включает дополнительно реле K1 для подогрева осадка. А его включает регулятор температуры A1 , схема которого приведена на рисунке 22.

Рисунок 22 −Электрическая принципиальная схема

регулятора температуры

На этой схеме резисторы R1, R2, R3 и терморезистор RK1 образуют мостовую измерительную схему, в измерительную цепь которого включены входы операционного усилителя DA1 , играющего роль компаратора. Подстроечным резистором R3 задаётся температура, при которой изменяется напряжения на выходе операционного усилителя с нижнего уровня на верхний, при котором происходит включение реле K1 и разрыв цепи на выходе регулятора и, соответственно, выключение электромагнитного клапана подогрева осадка.

7.4 Автоматизация приготовления раствора коагулянта

7.4.1 Функциональная схема автоматизации приготовления

коагулянта

Одна из возможных схем автоматизации приведена на рисунке 23. Эта схема предусматривает так называемое «мокрое» хранение коагулянта, когда он предварительно растворён до высокой концентрации и хранится в цистерне или в специальном резервуаре. Раствор нужной концентрации готовится и хранится в растворном резервуаре. При снижении уровня раствора ниже минимальной отметки, что отмечается сигнализатором уровня 1C , схема приготовления раствора 2A открывает задвижку подачи коагулянта. При поступлении сигнала от сигнализатора уровня 1C задвижка подачи коагулянта закрывается и открывается задвижка подачи воды. При достижении нужной концентрации раствора от сигнализатора 1D задвижка подачи воды закрывается и раствор коагулянта готов. Во время приготовления раствора непрерывно производится его перемешивание путём подачи сжатого воздуха с помощью электромагнитного клапана 4B в перфорированные трубы в растворном резервуаре.

т

Рисунок 23 − Функциональная схема автоматизации

приготовления раствора коагулянта

Раствор для устройств дозирования отбирается из расходного резервуара. По мере снижения его ниже заданной минимальной отметки с помощью сигнализатора уровня 3A и регулятора уровня 2B каждый раз в расходный резервуар добавляется заданный столб раствора с помощью перекачивающего насосного агрегата путём включения пусковой аппаратуры 3C привода. Кроме того, в промежутках между приготовлениями раствора для исключения расслаивания раствора в обеих резервуарах через заданные промежутки времени включаются устройства перемешивания с помощью командного прибора 4A типа вышеупомянутого КЭП-12У .

Вариант схемы автоматизации при использовании программируемого контроллера приведён на рисунке 24.

Рисунок 24 − Схема автоматизации приготовления раствора

коагулянта под управлением программируемого контроллера

На этой схеме как обычно контроллер 2A собирает всю информацию о состоянии технологического оборудования и сам управляет всеми исполнительными элементами. Кнопочная станция 2B позволяет производить ручное управление устройствами под контролем самого контроллера. Одновременно этот же контроллер может управлять и устройствами дозирования раствора (на схеме не показано).

7.4.2 Электрическая принципиальная схема управления проготовления раствора коагулянта (на рисунке 25)

Электрическая схема управления соответствует схеме автоматизации, приведенной на рисунке 23.

Для контроля уровня жидкости в обоих резервуарах используются стандартные электродные сигнализаторы уровня B1 и B3 типа ЭРСУ-2 . При снижении уровня в растворном резервуаре ниже минимальной отметки реле К3 переходит в нормальный режим, а нормально замкнутые контакты этого реле включают реле К4 , который остаётся в рабочем режиме до момента окончания приготовления раствора коагулянта. В частности, в это время контакт данного реле блокирует включение реле К10 для включения перекачивающего насосного агрегата. В свою очередь реле К4 включает реле К5 для открытия задвижки подачи коагулянта в растворный резервуар. При достижении требуемого уровня наполнения растворного резервуара раствором коагулянта включается реле К2, оно выключает реле К5 и задвижка подачи раствора коагулянта закрывается. Но так как концентрация раствора к этому моменту времени выше заданного значения, сигнализатор концентрации включает реле К6 , с помощью которого открывается задвижка подачи чистой воды. При снижении концентрации раствора до заданного значения реле К6 выключается, которое в свою очередь выключает реле К4 , а задвижка подачи воды закрывается. Раствор коагулянта готов.

В то время, когда раствора коагулянта в растворном резервуаре достаточно, при снижении уровня раствора в расходном резервуаре, реле К9 включает реле К10 для включения перекачивающего насосного агрегата. При перекачивании определённого столба раствора реле К8 выключает реле К10 и насосный агрегат выключается. Следует отметить, что минимально допустимый уровень раствора в расходном резервуаре должен быть таким, чтобы его хватило на время приготовления раствора в растворном резервуаре. Ведь во время приготовления очередной порции раствора расходный резервуар не пополняется.

В качестве схем управления задвижками и перекачивающим насосным агрегатом могут использоваться стандартные схемы, приведённые на рисунках 11 и 10 соответственно.

Если по каким-либо причинам происходит переполнение растворного резервуара, то реле К1 дополнительно выключает реле К5 и К6, чтобы обе задвижки закрылись. Одновременно подаётся сигнал аварийного переполнения с помощью сигнального устройства HL1 на диспетчерском пункте. Аналогичное происходит при переполнении расходного резервуара. Здесь уже реле К7 выключает реле К10 для вык-

Рисунок 25 −Электрическая схема автоматизации приготовления раствора коагулянта

лючения перекачивающего насосного агрегата, а на диспетчерском пункте об этом сигнализирует сигнальное устройство HL2 .

Для исключения расслаивания растворов в обоих резервуарах предусмотрено периодическое включение устройств перемешивания. Это осуществляется путём подачи сжатого воздуха в перфорированные трубы. В качестве управляющего устройства принят командный электропневматический прибор типа КЭП-12У. А во время приготовления раствора в растворном резервуаре производится непрерывное перемешивание раствора путём включения реле К11 с помощью реле К4.

Схема простейшего электродного концентратомера (сигнализатора концентрации) приведена на рисунке 26.

Рисунок 26 −Электрическая схема сигнализатора концентрации раствора

На этой схеме электродная ячейка BQ1 входит в состав мостовой измерительной схемы BQ1-R1-R2-R3. При повышении концентрации раствора электрическая проводимость раствора между электродами увеличивается, напряжение на инверсном входе операционного усилителя DA1 уменьшается, а на выходе этого усилителя увеличивается. При определённой концентрации срабатывает реле К1 , которое своими контактами сигнализирует о том, что величина концентрации выше заданной, величину которой можно корректировать построечным резистором R2.

7.5 Автоматизация фильтровальных станций

7.5.1 Функциональные схемы

На рисунке 27 приведена функциональная схема автоматического управления скоростью фильтрации в режиме фильтроцикла и промывки фильтра.

Рисунок 27 − Функциональная схема автоматизации фильтра

Управление скоростью фильтрации производится с помощью регулирующего клапана с электромоторным исполнительным механизмом 4А и регулятором 4F , который сравнивает действительный расход, получаемый с выхода датчика расхода 4Е , с требуемым расходом. Автоматическое управление дублируется ручным с помощью кнопочной станции 4В и переключателя режимов 4С .

Конечный выключатель 4D ограничивает рабочий диапазон регулирующего клапана и одновременно подает сигнал в общеагрегатную схему о том, что фильтр требует промывки.

Автоматическая промывка фильтра сводится к последовательному открыванию и закрыванию технологических задвижек с электромоторными приводами 1А , 2А , 3А , 5А и 6А программным временным командоаппаратом 7А по сигналу разрешения из общеагрегатной схемы управления. Сам командоаппарат выполнен на электромагнитных реле, образующих линейку реле, включенных по схеме последовательной блокировки. Он работает под контролирующим воздействием конечных выключателей 1D , 2D , 3D , 5D и 6D соответственно. С помощью переключателя 7В программный регулятор переводится в режим ручного управления, осуществляемого кнопочной станцией 7С . Автоматическое управление каждой задвижки дублируется ручным с помощью кнопочных станций 1В , 2В , 3В , 5В и 6В .

На рисунке 28 приведена функциональная схема автоматизации контактного осветлителя. Основное отличие от предыдущей схемы автоматизации заключается в том, что устройства регулирование скорости фильтрации установлены в линии исходной воды.

В обеих схемах в качестве исполнительных механизмов технологических задвижек могут использоваться стандартные схемы управления задвижками, приведённые на рисунке 11.

При использовании программируемых контроллеров вместо релейно-контактных схем функциональная схема автоматизации тоже выглядит значительно проще. Эта схема приведена на рисунке 29. Здесь управление обоими режимами работы фильтра производится программируемым контроллером 7А со своим местным пультом управления 7В и сигнализации HL1 . В режиме фильтрацикла контроллер с помощью измерителя расхода 4С производит непрерывное измерение расхода фильтрата, сравнивает его с заданным значением, поступающим из контроллера второго уровня, и по заданному закону регулирования производит управление исполнительным механизмом 4А регулирующей заслонки или задвижки. В режиме промывки контроллер по разрешению контроллера второго уровня по заданной временной программе производит с помощью электромоторных исполнительных механизмов 1А – 6А управление технологическими задвижками фильтра. Эти исполнительные механизмы включаются и выключаются с помощью бесконтактных оптотиристорных элементов, как на рисунке 14А, непосредственно сигналами блоков вывода дискретных

Рисунок 28 − Функциональная схема автоматизации контактного осветлителя

величин. Для получения и использования дополнительной информации при управлении промывки фильтров, а также для проведения технической диагностики задвижек производится непрерывное измерение потребляемого электрического тока измерителем тока 4D . При этом используется информация, поступающая с концевых выключателей 1D – 6D .

В качестве альтернатив могут рассматриваться схемы, где вместо регулирующей заслонки используется задвижка отвода фильтрата,

Рисунок 29 − Функциональная схема автоматизации фильтра

на основе программируемого контроллера

или водно-воздушный режим промывки, для которого применяют либо дополнительную задвижку, либо электромагнитный клапан.

7.4.2. Электрическая принципиальная схема релейного управления фильтров

Эта схема приведена на рисунке 30...Здесь не показана часть схемы, предназначенная для регулирования расхода фильтрата в режиме фильтрацикла. Сигнал с требованием необходимости промывки фильтра выдается в общеагрегатную схему управления с помощью реле К1 и конечного выключателя SF4.O регулирующей заслонки расхода фильтрата, когда эта заслонка полностью откроется. Сигнал разрешения промывки поступает в точку А из общеагрегатной схемы, изображенной на рисунке 31. Этот сигнал включает реле промывки К2 К3 , закрывающее задвижки отвода фильтрата и подачи исходной воды. Как только обе эти задвижки закроются, по сигналам концевых выключателей SF1.З и SF3.З включается реле К4 , открывающее задвижки подачи промывной воды и сброса ее в канализацию после протекания через загрузку фильтра. Фильтр остается в режиме промывки до тех пор, пока из общеагрегатной схемы не придет сигнал окончания промывки от контакта соответствующего реле. Этот сигнал включает реле окончания промывки К5 , которое одним контактом блокирует себя, а другим включает реле К6 , закрывающее задвижку подачи промывной воды. Как только эта задвижка закроется, реле К6 через контакт концевого выключателя SF.З включает реле К7 , закрывающее задвижку сброса промывной воды и открывающее задвижку сброса первого фильтрата. После завершения этих двух операций реле К7 через контакты концевых выключателей SF2.З и SF5.О включает реле К8 , открывающее задвижку подачи исходной воды. Одновременно включается реле времени контроля сброса первого фильтрата КТ1 , которое через заданное время включает реле К9 , закрывающее задвижку сброса первого фильтрата. В свою очередь после закрытия этой задвижки реле К9 включает реле К10 , завершающее режим промывки. Оно открывает задвижку отвода первого фильтрата и прикрывает регулирующую заслонку. После открытия задвижки отвода фильтрата с помощью концевого выключателя SF6.О выключается реле промывки К2 и схема переходит в режим фильтрацикла.

С помощью переключателя SA1 всеми вышеописанными процессами открытия и закрытия задвижек в режиме промывки можно управлять ручным способом кнопками SB1 – SB6.

Рисунок 30 − Релейная схема промывки фильтрами

7.4.3 Общеагрегатная схема управления фильтрами

Эта схема приведена на рисунке 31 и рассчитана на обслуживание 24 фильтров, хотя принципиально их количество может быть любым в зависимости от типа шагового распределителя (многопозиционного реле) К5 .Как только один из фильтров потребует промывки, т.е. сработает реле К1 (см. рисунок 30) этого фильтра, цепь реле К3 замыкается, оно срабатывает и включает цепь шагового распределителя К5 , последний в режиме самохода перемещает свои подвижные контакты до тех пор, пока они не займут положение номера фильтра, требующего промывки, которое контактом своего реле К1 размыкает цепь этого распределителя. Катушки шагового распределителя К5 , его реле повторителя К4 , а также реле К3 питаются от источника выпрямленного напряжения, выпрямительного моста VD1 – VD4 .

Реле К3 и К4 включает реле времени КТ2 , контакт которого через контакт шагового распределителя выдает сигнал разрешения поставить соответствующий фильтр в режим промывки. Он как раз и вызывает срабатывание реле промывки К2 схемы управления фильтра на рисунке 30. Время задержки срабатывания реле КТ2 выбирается из условия исключения ложного включения вышеуказанного реле промывки других фильтров во время работы шагового распределителя в режиме самохода.

Как только закроется задвижка отвода фильтрата фильтра, включенного в режим промывки, контакт концевого выключателя SF6.З этой задвижки соответствующего фильтра включает реле, которое в свою очередь включает насосный агрегат промывной воды и реле времени КТ1 . Это реле времени определяет время промывки фильтра. Через заданное время его контакт включает реле К2 окончания промывки, которое одновременно подает сигнал схемам всех фильтров. При необходимости с помощью выключателя SA11 можно задержать время включения реле К2 , тем самым по желанию оператора увеличивая время промывки. Вывод фильтра из режима промывки в этом случае осуществляется вручную с помощью того же выключателя SA1 .

На рисунке 31 приведена одна из возможных схем, которая позволяет ставить на промывку в любой момент времени только один фильтр из 24 ― и то в режиме очередности по номеру фильтра. Если количество фильтров будет меньше 24, то соответствующие контакты шагового распределителя с номерами отсутствующих фильтров должны быть замкнуты как контакты 0 и 25 на схеме. При этом могут использоваться шаговые распределители и с меньшим числом контактов.

Б и б л и о г р а ф и ч е с к и й с п и с о к

1. Ганенко, А.П. Оформление текстовых и графических материалов при подготовке дипломных проектов, курсовых и письменных экзаменационных работ / А.П. Ганенко, Ю.В. Милованов, М.И. Лапсарь. ― М.: Изд. Центр «Академия», 1999.

2. ГОСТ 21.404-85. Автоматизация технологических процессов. Обозначения условные приборов и средств автоматизации в схемах. ― М.: Изд. Стандартов, 1976.

3. Единая Система Конструкторской Документации. Обозначения условные графические в схемах. ― М.: Изд. Стандартов, 1976.

4. ГОСТ «Единая система конструкторской документации» (ЕСКД). Общие правила выполнения чертежей. ― М.: Изд. Стандартов, 1983.

5. ГОСТ 21.103-78. Основные надписи. ― М.: Изд. Стандартов, 1978.

6. Попкович, Г.С. Автоматизация систем водоснабжения и водоотведения / Г.С. Попкович, М.А. Гордеев. ― М.: Высшая школа, 1986.

7. Волчкевич, Л.И. Автоматизация производственных процессов / Л.И. Волчкевич. ― М.: Машиностроение, 2005.

О Г Л А В Л Е Н И Е

1 Общая часть. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 Основнык требования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3 Функциональные схемы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4 Электрические принципиальные схемы. . . . . . . . . . . . . . . . . 12

5 Перечень элементов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

6 Устройство и принцип работы программируемых

контроллеров. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

7 Примеры схем автоматизации сооружений водоснабжения

и водоотведения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

7.1 Схемы автоматизации канализационных

насосных станций. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

7.2 Автоматизация первичных отстойников. . . . . . . . . . . . . . . 47

7.3 Автоматизация метантенков. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

7.4 Автоматизация приготовления раствора коагулянта. . . . . . 57

7.5 Автоматизация фильтровальных станций. . . . . . . . . . . . . . . 62

Библиографический список. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71