Приветствую друзья! Давайте обсудим какие виды слесарных операций существуют. Не забудем подробно разобраться для чего они предназначены и как их правильно выполнять, что бы не допустить косяков и травм.

Слесарные операции. Кто выполняет и что это такое.

Слесарные операции — это совокупность действия слесаря инструментальщика или ремонтника выполняемые специальным инструментом в определенной последовательности. Во время выполнения этих операций, металл подвергается ручной обработке. Семь потов может сойти пока вы выполните эти работы. Сюда можно отнести различные регулировки и подгонки деталей, ремонт механизмов и узлов.

Кстати, на написание этого поста меня вдохновила неожиданная (для меня) популярность поста , который я не так давно опубликовал у себя на блоге. Писал его из собственного опыта работы на заводе. Рад, что вам понравилось.

Виды слесарных операций. Назначение и применение.

Таких работ на самом деле предостаточно и мы поговорим в про каждую операцию в отдельности. По некоторым пунктам посмотрим видео материалы для закрепления информации.

1. Рубка металла.

При рубке металла, достаточно его зажать в тиски и взять в руки инструмент под названием зубило. Учтите перед тем как выполнить эту операцию слесарной работы вы должны хотя бы теоретически представлять, что делаете. Со стороны это выглядит просто и легко, но на самом деле тут есть ряд хитростей.

Например угол наклона зубила должен быть приблизительно 35 градусов. Если больше или меньше работа будет идти очень неохотно. Не нужно вцепляться мертвой хваткой в зубило. Держите его 3-4 пальцами с небольшим усилием. Ну а как лупить молотком по нему — это уже зависит только от вас. Ударяйте ритмично и не отбейте себе пальцы.

2. Разметка детали.

В основные виды слесарных операций входит и такая — разметка . Слесарь берет инструменты такие как угольник, лекало, молоток, зубило и даже специальный разметочный циркуль. Приборы он выбирает в зависимости от сложности выполняемой операции. Пожалуй самый популярный это чертилка по металлу, ей посветим отдельный пост. Следите за обновлениями.

Положив перед собой лист металла слесарь начинает творить. Для начала он использует обычный карандаш, для нанесения предварительной разметки. Когда конструкция будущей детали прорисована, мы откладываем карандаш в сторону. Дальше в дело вступает грубый инструмент, который в прямом смысле слова выдирает (царапает) контур заготовки детали. Когда все линии нанесены, по ним очень просто вырезать, вырубить или выдавить необходимую деталь или заготовку.

3. Резка металла.

Тут мне вспомнились школьные годы, а моей дочке наверное занятия в детском саду. Когда вы сделали разметку берите ножницы и смело приступайте к вырезанию. Сказать по правде процесс весьма не приятный. Со стороны кажется даже прикольно повырезать фигурки из металла. В жизни когда ножницы для металла начинают впиваться в пальцы и причинять нестерпимую боль, то уже не до шуток. С непривычки такой вид слесарной операции доставляет большой дискомфорт рукам.

Чем чаще вы будете выполнять эти действия, тем безболезненным будет этот процесс. Если металл достаточно толстый или прочный, ножницы его не возьмут. Тут вам придется прибегнуть к гидравлическим ножницам или гильотине. Гильотина не та которая в с 1791 года применялась для отрубания головы (которую изобрел Жозеф Гильотен), а станок для отрубания листов металла. Посмотрите видео — как пользоваться ножницами по металлу.

4. Правка металла.

Видим на рисунке два основных варианта правки металла. Два верхних рисунка показывают вариант когда необходимо ударная нагрузка для исправления кривых извилин металла. Для этого понадобятся специальные молотки. Боек такого слесарного инструмента изготавливается из дерева, латуни, дюралюминия, пластмассы с металлическим сердечником и др. Главное условие для такого инструмента — он должен быть мягче заготовки которую вы собираетесь править.

На втором виде показано как с помощью применения специального приспособления (для увеличения крутящего момента) и обычных слесарных тисков правится отрезок металла. Для правки прутков применяют специальные станки и приспособления. Если интересует эта тема подробнее почитайте в интернете, а лучше возьмите книгу по слесарному делу. А мы продолжаем изучать основные виды слесарных операций .

5. Клепка. Создание неразъемных соединений.

Сразу скажу. Соединение двух листов металла заклепками у опытных слесарей называется «заклепочный шов». На рисунке слева изображена натяжка и поддержка.

Справа изображена обжимка . Весь процесс заклепывание выглядит примерно так.

Процесс заклепывания. Пошаговая инструкция.

Сегодня уже существует масса приспособлений и автоматизированных машин для выполнения заклепочного шва. Но принцип работы у них у всех одинаковый. Классика бессмертна..

Берете в руки напильник и поехали. Так говорил мне наш преподаватель по слесарной практике. Но в процессе опиливание важно не просто снимать стружку с детали но и выдерживать размеру согласно эскиза или чертежа. Выполняйте эту операцию слесарной обработки предельно аккуратно — высокая вероятность получить травму. Когда работа окончена необходимо провести контроль соответствия детали чертежным параметрам.

Контроль детали после опиливания.

Тут все намного проще. Приложите контрольный угольник (или шаблон) к детали и посмотрите на просвет. Зазоров быть не должно, или он будет минимальным, если это допускается. Шаблоны могут быть разнообразные в зависимости от детали.

7. Шабрение или подгонка поверхностей.

Шабрение — это слесарная операция особо точной подгонки поверхностей. Даже сегодня этот вроде как устаревший метод актуален и механизация не приемлема. Процесс заключается в следующем. На поверхность наносится краска типа сурика и прикладывается сопрягаемая деталь. Все неровности которые остались в результате такого наложения устраняются с помощью инструмента под названием — шабер.

Шабрени скажу я вам не для слабонервных. По точности выполнения ее можно сравнить с ювелирной. Такие операции применяют при изготовлении направляющих производственного оборудования, подшипники скольжения станочных кареток и др. При шабрении возможно достигнуть шероховатость до 0,32 Ra.

Виды слесарных операций. Заключение.

А с вами прощаюсь! ВСЕГО ВАМ ХОРОШЕГО!

С Вами был Андрей!

Создание любой машины, механизма, устройства и даже отдельных деталей - сложный производственный процесс. Этот процесс складывается из различных операций изготовления отдельных деталей, включая слесарную обработку, а затем - из операций сборки узлов, механизмов и машин.

Участие слесарей в производственном процессе еще весьма значительно, несмотря на то, что ручная слесарная обработка менее производительна и требует больших затрат физического труда, чем механическая обработка (на станках). Поэтому в настоящее время всячески стараются уменьшить объем ручных слесарных работ путем их замены операциями, выполняемыми на станках, а также путем рационального конструирования самих деталей и их соединений.

В тех случаях, когда это сделать невозможно, стараются выполнять процессы слесарной обработки с помощью механизированного инструмента.

Слесарные работы в основном относятся к процессам холодной обработки металлов резанием. Выполняются они как вручную, так и с помощью механизированного инструмента. Цель слесарных работ - придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество выполнения слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента, а также от обрабатываемого материала.

Процессы слесарной обработки содержат ряд операций, в число которых прежде всего входят: разметка, рубка, правка и гибка металла, резка ножовкой и ножницами, опиливание, сверление, зенкование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние, лужение и другие операции.

При изготовлении деталей слесарным способом основные слесарные операции выполняются в определенном порядке, когда одна операция предшествует другой.

Сначала проводятся слесарные операции по изготовлению или исправлению заготовок: резка, правка, гибка, которые иногда называют подготовительными. Следующей операцией обычно является разметка, которая иногда выполняется даже перед подготовительными операциями. Далее выполняется основная обработка заготовки. В большинстве случаев она включает рубку и опиливание, с помощью которых с заготовки снимают лишние слои металла, и она принимает форму, размеры и состояние поверхностей, близкие к тем, какие указаны для данной детали на чертеже.

Для обработки отдельных деталей применяются операции шабрения, притирки, доводки и др., при которых с детали снимаются тонкие слои металла. В ряде случаев для соединения деталей выполняются операции сверления, зенкования, нарезания резьбы, клепки, паяния и пр.

В зависимости от требований, предъявляемых к готовым деталям, могут также производиться дополнительные операции с целью повышения твердости, стойкости от разрушения в агрессивных средах и т. п. К таким операциям относятся лужение, закалка, цементация, электроупрочнение, покрытие эмалью и др.

Кроме операций слесарной обработки при сборке узлов из отдельных деталей и сборке механизмов и машин из узлов выполняются слесарно-сборочные работы. Они заключаются в основном в пригонке деталей, собираемых в узлы, с последующей регулировкой и проверкой правильности работы механизмов и машин. Эти работы обычно содержат основные виды слесарных операций.

Имеются также слесарно-ремонтные работы, целью которых является поддержание работоспособности оборудования путем регулировки, а также исправления или замены изношенных или поврежденных деталей машин.

Объем слесарной обработки в значительной мере определяет технический и технологический уровень производства и зависит от его характера. При единичном и мелкосерийном производстве (к которым относится и судостроение) объем слесарных работ больше, чем при крупносерийном и массовом производстве.

Знание основных слесарных операций и умение их выполнять необходимо рабочим многих специальностей, в том числе судовому сборщику.

ДНЕВНИК

По практическому обучению

(наименование практики)

Студент

Дата	Вид деятельности	Подпись студента

(подпись) (ФИО)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Организация слесарных работ

Слесарный верстак

Слесарные тиски

Разметка

Рубка

Рубкой называется слесарная операция, при которой с поверхности детали или заготовки удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части.

Слесарное зубило изготавливается из инструментальной стали У7А; У8А; 7ХФ; 8ХФ.

для рубки твердых материалов (сталь, чугун, бронза) – 70º;

для рубки стали средней твердости - 60º;

для рубки латуни, меди - 45º;

для рубки алюминиевых сплавов - 35º.

Величина угла заострения проверяется шаблоном, представляющим собой пластину с угловыми вырезами 70; 60; 45 и 35º (рисунок 14а, б).

Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой; применяется для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т.п. Для вырубания профильных канавок – полукруглых, двугранных и других - применяют канавочники (рисунок 13в) – специальные крейцмейсели, отличающиеся от них только формой режущей кромки.

В качестве ударного инструмента

с квадратным бойком; с круглым бойком; со вставками из меди; деревянный (киянка)

1 – боек; 2 – клин; 3 – носок; 4 - рукоятка

Молотки по массе бывают от 200 до 1000 г.

Правка металла

Правка представляет собой операцию по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпучины, волнистость, коробления, искривления и др.

Ручная правка в холодном состоянии выполняется на правильной плите или наковальне.

Правка тонких листов производится киянками. Очень тонкие листы выглаживают на правильных плитах гладилками.

Профильный металл (уголок, швеллер, пустотелые валы, толстую листовую сталь) правят с нагревом паяльной лампой или сварочной горелкой до вишнево-красного цвета.

Гибка

Гибка – это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее части придается изогнутая форма по заданному контуру.

Гибка труб

Трубы изгибают по дуге различного радиуса под различными углами и в разных плоскостях.

Ручная гибка труб может выполняться в холодном и горячем состоянии, с наполнителем и без наполнителя. В качестве наполнителя чаще используют мелкий сухой песок.

Резка металла

Резкой металла (разрезанием) называют отделение частей (заготовок) от сортового или листового металла.

Ручные ножницы применяют для разрезания стальных листов толщиной 0,5 – 1,0 мм и из цветных металлов толщиной до 1,5 мм.

Ручная ножовка применяется для разрезания листового, полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания пазов, шлицев, отрезания заготовок по контуру и т. п.

Работа резания при использовании ручной ножовки выполняется ножовочным полотном. Ножовочное полотно представляет собой стальную пластину с двумя отверстиями под штифты и с зубьями на одном из ребер. Материал полотна – стали марок У10А; Р9; Х6ВФ, твердость – HRC 61-64. Полотна могут быть ручные и машинные.

Опиливание

Опиливание – это операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя металла режущим инструментом - напильником.

Напильником называют режущий инструмент в виде стального закаленного бруска определенного профиля с большим количеством насечек или нарезок, образующих зубья.

Различают напильники с одинарной (простой) насечкой, с двойной (перекрестной) насечкой, с точечной (рашпильной) насечкой и дуговой (рисунок 37).

Надфили – небольшие напильники, длиной 80-160 мм. Применяются для лекальных, граверных, ювелирных работ, а также для зачистки отверстий, углов в труднодоступных местах.

Рашпили предназначены для обработки мягких металлов (свинец, олово и др.) и неметаллических материалов (кожа, резина, дерево и др.), когда обычные напильники непригодны из-за того, что их насечка быстро забивается стружкой и они перестают резать.

Машинные напильники – стержневые (с возвратно-поступательным движением) и вращающиеся применяются для опиливания и зачистки поверхности на специальных опиловочных станках.

Нарезание резьбы

Нарезание резьбы – слесарная операция, выполняемая со снятием стружки или методом накатывания, в результате которой на поверхности детали образуется винтовая канавка (линия).

Резьба бывает двух видов: наружная и внутренняя. Стержень с наружной резьбой называется винтом, деталь с внутренней резьбой – гайкой. В зависимости от направления подъема витков резьба может быть правой и левой.

Трапецеидальная резьба – ленточная, имеет сечение в форме трапеции с углом профиля 30º.

Упорная резьба имеет профиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим углом при вершине 30º.

Круглая резьба имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряженными с небольшими прямолинейными участками и углом 30º; применяется в соединениях, подвергающихся сильному износу, в загрязненной среде (вагонные стяжки, крюки грузоподъемных машин).

Метрическая резьба имеет треугольный профиль с плоскосрезанными вершинами и углом профиля 60º. Применяют метрические резьбы, в основном, как крепежные.

Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55º (резьба Витворта) или 60º (резьба Саллерса). При проектировании новых конструкций применение дюймовой резьбы не разрешается. Ее используют для изготовления запасных частей для оборудования, полученного из стран, где применяется дюймовая резьба.

Клепка

Клепкой называется процесс соединения двух или нескольких деталей при помощи заклепок. Этот вид соединения относится к группе неразъемных, так как разъединение склепанных деталей возможно только путем разрушения заклепок.

Процесс клепки состоит их следующих основных операций:

образование отверстия под заклепку в соединяемых деталях сверлением или пробивкой;

зенкование гнезда под закладную головку заклепки (при потайной клепке);

вставка заклепки в отверстие;

образование замыкающей головки заклепки, т. е. собственно клепка.

Клепка разделяется на холодную, т. е. выполняемую без нагрева заклепок, и горячую, при которой перед постановкой на место стержень заклепки нагревают до 1000 – 1100 ºС.

И сборочных работ

Перед началом работы необходимо:

надев спецодежду, проверить, чтобы у нее не было свисающих концов;

проверить слесарный верстак. Слесарные тиски должны быть исправны и прочно закреплены;

проверить исправность инструмента, правильность его заточки;

проверить исправность оборудования и его ограждение.

При выполнении работы:

прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

при рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с этой стороны защитную сетку. Работу выполнять только в защитных очках;

не пользоваться при работе случайными подставками или неисправными приспособлениями;

не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслами.

По окончании работ необходимо:

тщательно убрать рабочее место;

уложить инструмент, приспособления и материалы на соответствующие места;

во избежание самовозгорания промасленных тряпок и возникновения пожара убрать тряпки в специальные металлические ящики.

Виды сварочных работ

У каждого порядочного хозяина сварка должна быть под рукой совсем не для того, чтобы показывать чудеса профессионализма. Обычные бытовые вопросы иногда требуют только сварки, поэтому освоить базовые принципы владения технологией нужно.

Сварка - это прочное соединение металлов на уровне атомных связей, которое достигается путем повышения температуры. Правильно сваренные детали ничем не отличаются по прочности от монолитной конструкции. В принципе, сварочные работы можно разделить на механическую сварку, термическую и термомеханическую. Подвидов и технологий существует уйма, но из доступных остаются несколько видов термической сварки:

1. Электродуговая сварка. Этим способом свариваются между собой разные по структуре и по марке стальные детали. Процесс происходит благодаря электрической дуге, часто используется в ремонтных или монтажных работах. Электродуговая сворка может позволить соединять детали в труднодоступных местах.

2. Сварка электрошлаком. Используется только в машиностроении и для строительства толстостенных конструкций. Сварка происходит в среде расплавленного шлака.

3. Плазменная сварка. Технологичный вид сварки, который использует плотную плазму. При помощи этого метода можно проводить не только соединение металлов, но и резку, плавку, напыление, наплавку и формирование деталей и поверхностей.

4. Газоплазменная сварка. Универсальный вид сварки, использующий газовую плазму. Может применяться для ремонта, восстановления поверхностей, термической правки, пайки, наплавления и термообработки.

Также сварки термомеханической подгруппы представлены контактной сваркой с нагревом от электричества или давления, а также диффузионной сваркой, где соединение происходит в условиях вакуума. Механические сварки могут быть ультразвуковыми, при работе с полимерными материалами, и взрывной технологией для крупных объектов. В гаражах и дома мы используем чаще всего электродуговую сварку, инверторную и газовую сварку.

Технология сварочных работ

Для начала работ необходимо иметь минимальный набор оборудования, который включает в себя:

· сварочный аппарат;

· сварочные электроды;

· спецодежда;

· молоток;

· металлическая щетка;

· сварочная маска.

Электрод закрепляется в держателе, провод с зажимом плотно фиксируется к свариваемой детали. Начинать варить нужно только с опущенной маской, особенно, если опыта в сварочных работах мало.

Технология нанесения шва

Электрод подносят к свариваемому участку и держат под углом 45˚ к плоскости. Для начала нужно потренироваться ловить дугу. Это не так просто, как кажется, потому что при слишком маленьком расстоянии к будущему шву электрод будет прилипать к поверхности и цепь будет замыкать, а если держать слишком далеко, то дуга не возникнет. Также варить нужно только сухими и целыми электродами. Когда дуга поймана, просто ведут вдоль шва, оставляя расплавленный электрод на свариваемых поверхностях.

При этом учитывают толщину металла. Если слишком долго держать электрод на одном месте, то металл просто прогорит. Если металл не выдерживает дугу и прогорает, уменьшают силу тока. Если и это не помогает, тогда ставят более тонкий электрод. Электрод не нужно прижимать ко шву. Нужно почувствовать момент, когда он сам притягивается к поверхности. Остается просто укладывать шов разных конфигураций, в зависимости от того, какие поверхности соединяются. Готовый шов оббивают молотком от шлака, зачищают и обрабатывают при необходимости.

Цена сварочных работ

Работа профессионального сварщика относится к категории вредных для здоровья работ, поэтому и цена на услуги сварщика может быть сравнима с ценой неплохого сварочного инвертора Интертул. Как правило, цену ставят не на шов, а на объект, потому сто одно дело, это проварить гаражную щеколду, а совсем другое - газовую трубу. Следовательно и цены на такие услуги будут разные. Изготовление забора из металла будет стоить от 1300 р/м2, замена радиатора отопления будет стоить 5000 рублей, а сварка изделия по чертежам может стоить от 50 тысяч, в зависимости от сложности работ.

Поэтому есть смысл овладеть азами профессии, чтобы не привлекать сварщиков тогда, когда сварочные работы своими руками могут обеспечить достаточную надежность и качество.

Грузоподъёмные механизмы широко применяются в различных областях промышленности, строительстве, в ремонтных и отделочных работах, в складском хозяйстве, на производственных предприятиях, в автомобильных мастерских и даже в быту. Пожалуй, нет ни одной сферы деятельности, где не было бы нужно поднимать те или иные грузы.

Тали, являясь одним из популярнейших видов грузоподъёмных механизмов, сочетают в своей конструкции простоту, эффективность и высокую производительность работы. В зависимости от конструкции, они могут использоваться в различных ситуациях.

Назначение талей

Ручные и электрические тали предназначены для вертикального подъёма грузов. Кроме того, они могут использоваться не только для подъёма, но и для горизонтального перемещения поднятых грузов. Для этого грузоподъёмный механизм комплектуется специальными каретками (ручными или электрическими), которые передвигаются по горизонтальным направляющим балкам и позволяют перемещать грузы с места на место.

Эти механизмы различных конструкций используются везде, где требуется работа с тяжёлыми грузами. Чаще всего сфера их применения лежит в следующих отраслях:

• Строительные объекты (как малое, так и масштабное строительство);
• Складское хозяйство: в первую очередь, крупные складские комплексы и хранилища нестандартных, крупногабаритных или тяжёлых грузов;
• Цеха промышленных предприятий: очень часто тали бывают полезны на предприятиях тяжёлой промышленности (металлургической, деревообрабатывающей, химической и других);
• Склады этих же промышленных предприятий;
• Ремонтные мастерские различных специализаций;
• Монтажные, ремонтные, отделочные работы.

Тали могут использоваться либо как самостоятельный подъёмный механизм, либо в качестве грузоподъёмного элемента более сложных устройств. К ним относятся, в первую очередь, разнообразные подъёмные краны: стреловые, портальные, однобалочные мостовые (кран-балки), настенные консольные краны и другие разновидности. Кроме того, они применяются в составе монорельсовых грузовых тележек, которыми, в свою очередь комплектуются мощные крупногабаритные козловые краны, которые используются на складах лесозаготовок, металлоконструкций и прочих промышленных объектах.

Принцип работы талей

Шестеренные тали состоят из подвесного корпуса с редуктором, механизмов подъёма и торможения, подвижной подвески с крюком, грузовой и тяговой цепей. К грузовой цепи крепится подвеска с крюком, на который подвешивается груз, а тяговая цепь приводит механизм в действие. Принцип работы устройства заключается в том, что груз подвешивается на него снизу и в этой же точке оператор управляет его работой. Таким образом, шестеренная таль используется для того, чтобы поднимать грузы снизу вверх. Если требуется принять груз сверху, то в точке назначения также должен находиться человек, который снимет поднятый груз с тали. Преимуществом шестеренной тали является то, что она может применяться в помещениях с большой высотой перекрытий, что особенно актуально на различных промышленных складах, производственных предприятиях и т.д.

Рычажные тали – вторая разновидность ручных талей и по принципу работы они значительно отличаются от шестеренных. Роль тяговой цепи здесь выполняет рычаг, установленный на корпусе тали. Управляя этим рычагом, оператор приводит устройство в действие. Такая конструкция подразумевает нахождение оператора возле точки крепления корпуса тали, откуда он и управляет работой тали. Чтобы поднять груз при помощи рычажной тали снизу вверх, необходимо два человека: первый должен закрепить груз внизу на крюк, а второй – поднять наверх. Такое неудобство компенсируется тем, что рычажная конструкция может работать в очень стеснённых условиях: колодцах, коллекторах, ямах и т.д.

Разновидности буровых долот

Существующие виды буровых долот можно разделить в зависимости от назначения, исполнения и разрушения породы. По назначению долота бывают сплошными (которые предназначены для разрушения скважины по периметру всего забоя), с отбором керна (центральная часть забоя оставляется, порода разрушается не до конца) и особых предназначений (фрезер, расширитель и т. д.). По исполнению существуют долота лопастного типа, шарошечного, ступенчатого, пикообразного.

Шарошечные Бурильные головки:
Предназначены для бурения с отбором керна: при поисках и разведке месторождений нефти и газа, для подсчета запасов и оценки пригодности этих месторождений к промышленному освоению, изучения их геологического строения и составления проектов разработки, в целях оптимизации процесса бурения скважин, для проведения исследований в области наук, изучающих строение Земли. Бурголовки диаметром 187,3 мм и 212,7 мм - шестишарошечные (диаметром от 132 мм до 158,7 мм - пятишарошечные). Серийно выпускаются в соответствии с ГОСТ 21210-75

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Лопастное долото

ДНЕВНИК

По практическому обучению

(наименование практики)

Специальность_____________________________________________________________________________________

Студент_____________________________________________________________________

Группа__________________________

Дата	Вид деятельности	Подпись студента

Руководитель практики от ОГБОУ СПО «КНГК»___________________________________

(подпись) (ФИО)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Требования безопасности труда и пожарной безопасности в учебных мастерских

1. Настоящие Правила по технике безопасности и производственной санитарии для школьных учебных и учебно-производственных мастерских являются обязательными для школ, мастерских, комбинатов и предприятий, в которых проводится трудовая подготовка учащихся.

2. Административно-педагогический персонал учебных заведений, обучающий школьников в учебных и учебно-производственных мастерских, а также административно-технический персонал предприятий, ведающий трудовой подготовкой учащихся IX - X классов средних школ, обязан хорошо изучить настоящие Правила, а также правила техники безопасности, действующие на предприятиях, транспорте, стройках и организациях по специальностям, по которым работают обучающиеся, руководствоваться ими и строго соблюдать в практической деятельности.

3. Учителя трудового обучения, мастера и инструкторы обязаны обучать школьников правильному и безопасному обращению с находящимся в учебных мастерских оборудованием, безопасным методам выполнения работ и следить за соблюдением учащимися мер безопасности.

4. Ответственность за выполнение правил техники безопасности, производственной санитарии и за охрану жизни и здоровья учащихся во время работы в школьных учебных и учебно-производственных мастерских, на школьных учебно-опытных участках несут директора школ и учителя, которые руководят этой работой, а при прохождении производственной практики на предприятиях, стройках, в колхозах, совхозах, РТС - их руководители и лица, под руководством которых осуществляется обучение производительному труду.

5. Администрация школ, а также предприятий, строек и организаций, на которых проводятся трудовые политехнические практикумы учащихся, отвечает за прохождение всеми учащимися медицинского осмотра с целью определения возможности допуска их к работам в учебных, учебно-производственных мастерских и на производстве. В дальнейшем медицинский осмотр должен проводиться не реже одного раза в полугодие. Допуск учащихся к работе без предварительного медицинского осмотра не разрешается.

6. Режим работы учащихся в учебно-производственных мастерских, а также при прохождении ими практики на производстве должен регламентироваться учебными планами подготовки молодых рабочих, составляемыми в соответствии с действующим законодательством.

На учащихся распространяются все установленные законодательством правила о труде подростков, по технике безопасности и промышленной санитарии и по охране труда несовершеннолетних. Работа учащихся во вредных цехах, а также использование на вредных работах запрещаются. Обучение на производстве учащихся, не достигших 15 лет, запрещается.

7. Для подростков-школьников рабочие места организуются только на изолированных участках, в специальных пролетах или цехах в строгом соответствии с требованиями техники безопасности и производственной санитарии, изложенными в настоящих Правилах.

8. Проведение обучения и работы учащихся в помещениях учебных и учебно-производственных мастерских, в школах и на предприятиях допускается при выполнении всех требований настоящих Правил.

Организация слесарных работ

Рабочее место слесаря оборудуется слесарным верстаком. Слесарный верстак представляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы.

Одноместный слесарный верстак: столешница; тиски; ящики; сиденье.

Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удержания обрабатываемых деталей в нужном положении. Могут применяться стуловые, параллельные и ручные тиски.

Виды слесарных работ и их назначение

К основным видам слесарной обработки относятся: разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление, зенкование, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводки и др.

Разметка

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую деталь или заготовку разметочных рисок, определяющих контуры деталей или места, подлежащие обработке.

Основы слесарного дела

Общие понятия

Слесарные работы – это обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках.

Слесарные работы различных видов объединяет единая технология выполнения операций, к которым относятся: разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление, зенкование и зенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьбы, клёпка, шабрение, распиливание и припасовка, притирка и доводка, пайка, лужение и склеивание.

На предприятиях серийного производства, где изготовляют однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и соответственно уменьшается объём слесарных работ, но слесарь выполняет ручные работы, которые не могут быть выполнены машиной.

В слесарных мастерских и на участках располагается оборудование индивидуального и общего пользования. К оборудованию индивидуального пользования относятся верстаки с тисками. К оборудованию общего пользования относятся: сверлильные и простые заточные станки (точильно – шлифовальные); опиловочно – зачистные станки; поверочные и разметочные плиты; винтовой пресс; ножовочный станок; рычажные ножницы; плиты для правки и др.

Слесарный верстак является одним из основных видов оборудования рабочего места для выполнения ручных работ и представляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы. Слесарные верстаки бывают одно и многоместными.

Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удерживания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют тиски с параллельными губками и ручные тиски.

Тиски с параллельными губками и ручным приводом выпускают трёх типов: поворотные, неповоротные, инструментальные со свободным ходом передней губки.

Слесарный инструмент для каждой из операций, методы работы с ним буду описаны ниже.

Разметка

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий, определяющих контуры будущей детали или мест, подлежащих обработке. Точность, достигаемая при обычных методах разметки, составляет примерно 0,5 мм. При точной разметке её можно повысить до сотых долей миллиметра. Плоскостная разметка, выполняемая обычно на поверхности плоских деталей, на полосовом и листовом материале, заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам. Пространственная разметка больше распространена в машиностроении; по приёмам она существенно отличается от плоскостной.

Для выполнения разметки используют разметочные плиты, подкладки, поворотные приспособления, домкраты и др. На разметочной плите устанавливают подлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструмент. Поверхность плиты всегда должна быть сухой и чистой.

Процедура проверки заключается в придании поверхности требуемой формы и размеров, после чего на поверхность наноситься легкосъемная краска (например, смесь сажи и масла) и по поверхности проводят поверочной линейкой. Количество пятен, которые оставляет поверочная линейка на плите является критерием точности. Так, часто число пятен краски нормируется на квадрат 24,5х24,5мм (1 дюйм) и оно должно быть не менее 20.

Прежде чем приступить к разметке, заготовку устанавливают и выверяют на разметочной плите, пользуясь для этого опорными подкладками, призмами и домкратами.

Для выполнения плоскостной разметки применяется специальный разметочный инструмент - чертилки и керны Циркули..

Чертилки (иглы) служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольника или шаблона. Изготовляют чертилки из инструментальной стали У10 или У12. Чертилки должны быть острозаточенными, чем острее чертилки, тем тоньше будет разметочная риска и тем, следовательно, выше точность разметки.

Кернер – слесарный инструмент, применяющийся для нанесения углублений (кернов) на предварительно размеченных линиях. Керны изготавливают из инструментальной углеродистой или легированной стали У7А, У8А, 7ХФ или 8ХФ. Различают керны обыкновенные, специальные, пружинные (механические), электрические и др. Обыкновенный кернер представляет собой стольной стержень длиной 100, 125 или 160мм и диаметром соответственно 8, 10 или 12мм; его боёк имеет сферическую поверхность под углом 50…60 градусов, при точной разметке затачивается под углом 30…45 градусов.

Разметочные циркули бывают простыми или с дугой, точными и пружинными. Простой циркуль состоит из двух шарнирно соединённых ножек – целых или со вставными иглами; нужный раствор ножек фиксируется винтом.

Циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления отрезков и окружностей, а также для геометрических построений. Циркулями пользуются и для переноса размеров с измерительных линеек на деталь.

Разметочный штангенциркуль предназначен для точной разметки прямых линий и центров, а также для разметки больших диаметров.

Рейсмас является основным инструментом для пространственной разметки и служит для нанесения параллельных, вертикальных и горизонтальных линий, а также для проверки установки деталей на плите. Для более точной разметки применяют рейсмас с микрометрическим винтом.

Перед разметкой необходимо выполнить следующее:

Очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, следов коррозии стальной щёткой и др.;

Тщательно осмотреть заготовку; при обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п., точно измерить их и, составляя план разметки, принять меры к удалению этих дефектов в процессе дальнейшей обработки (если это возможно); все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов;

Изучить чертеж размечаемой детали, выяснить её особенности и назначение; уточнить размеры; определить базовые поверхности заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки; при плоскостной разметке базами могут служить обработанные кромки заготовки или осевые линии, которые наносятся в первую очередь; за базы удобно также принимать приливы, бобышки, платики.

Разметочные риски наносятся в следующей последовательности: сначала проводят горизонтальные, затем – вертикальные, после этого – наклонные и последними – окружности, дуги и закругления. Прямые риски наносят чертилкой. Чертилку всё время прижимают к линейке, которая должна плотно прилегать к детали. Риски проводят только один раз. Если риска нанесена некачественно её закрашивают, дают красителю высохнуть и проводят риску вновь. Перпендикулярные риски (не в геометрических построениях) наносят с помощью угольника. Параллельные риски наносят с помощью угольника, перемещая его на нужное расстояние.

Разметка углов и уклонов производится с помощью транспортировок, штангенциркулей, угломеров. При разметке транспортир устанавливают на заданный угол.

Керном называется углубление (лунка), образовавшееся от действия острия (конуса) кернера при ударе по нему молотком. Центры кернеров должны располагаться точно на разметочных линиях чтобы после обработки на поверхности детали оставались половины кернов. Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чем другие.

Разметка по шаблону обычно применяется при изготовлении больших партий одинаковых по форме и размерам деталей, но иногда этим способом размечают даже малые партии, но сложных изделий.

Разметка по образцу отличается тем, что не требуется изготовление шаблона. При этом учитывают износ.

Разметка по месту чаще применяют при сборке больших деталей. Одну деталь размечают по другой в таком положении, в каком они должны быть соединены.

Разметка карандашом производится по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия . Размечать последние с помощью чертилки не разрешается, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.

Рубка металла

Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего (зубила, крейцмейселя и др.) и ударного (слесарного молотка) инструмента с поверхности заготовки (детали) удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части. В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой (за один рабочий ход снимают слой металла 0,5 - 1 мм) и черновой (1,5 до 2мм.). Точность обработки, достигаемая при рубке составляет 0,4…1мм.

На заготовке различают обрабатываемую и обработанную поверхности, а также поверхность резания. Обрабатываемой называется поверхность, с которой будет сниматься слой материала, а обработанной – поверхность, с которой стружка снята. Поверхность, по которой сходит стружка при резании, называется передней, а противоположная задней.

Разрубание листовой стали или вырубание из нее заготовок производится на плите по предварительной разметке.

Зубило – это простейший режущий инструмент, в котором форма клина выражена особенно чётко. Чем острее клин, т. е. чем меньше угол, образованный его сторонами, тем меньше усилие потребуется для его углубления в материал.

Слесарное зубило представляет собой стальной стержень, изготовленный из инструментальной углеродистой или легированной стали (У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ). Зубило изготовляют длинной 100, 125, 160, 200 мм, ширина рабочей части соответственно равна 5, 10, 16 и 20 мм. Рабочую часть зубила на длине 0,3…0,5 закаливают и отпускают.

Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой и предназначен для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т.п. Для вырубания профильных канавок – полукруглых, двугранных и других – применяют специальные крейцмейсели, называемые канавочниками. Канавочники изготовляют из стали У8А длиной 80, 100, 120, 150, 200, 300 и 350 мм с радиусом закругления 1; 1,5; 2; 2,5 и 3 мм.

Заточка инструмента на производится на станке вручную. Заточка зубил и крейцмейселя производится на заточном станке. Перед заточкой инструмента подручник устанавливают как можно ближе к шлифовальному кругу. Зазор между подручником и заточным кругом должен быть не более 2…3 мм, чтобы затачиваемый инструмент не мог попасть между кругом и подручником.