Виды обработки металлов при выполнении слесарных работ. Привет студент
Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку линий, определяющих контуры детали или места обработки. Разметку на заготовке производят в соответствии с чертежом готовой детали.
В зависимости от выполняемых операций по разметке пользуются различным разметочным инструментом и приспособлениями.
На разметочной плите устанавливают заготовки для нанесения на них линий контуров и мест, подлежащих обработке. Разметочные плиты отливают из чугуна и они имеют тщательно обработанную поверхность. Установку заготовок на плите производят при помощи специальных домкратиков и подкладок. Для удобства пользования плитой и предохранения ее обработанной поверхности от порчи плиту периодически протирают графитовым порошком, а после окончания работы прикрывают деревянным футляром.
На фиг. 415 показана разметочная плита, установленная на устойчивой деревянной подставке.
Чертилкой называется инструмент, служащий для нанесения линий на размечаемой заготовке. Чертилку изготовляют из стальной закаленной проволоки в виде толстой иглы, у которой один конец загнут под углом 90°; оба конца иглы заострены. Для удобства пользования посредине иглы делается утолщение (фиг. 416, а).
Кернер служит для нанесения углублений на заготовке в местах, подлежащих сверлению, и на разметочных линиях для лучшей их видимости. Кернер изготовляют из закаленной углеродистой стали; форма его цилиндрическая, один конец заострен под углом 60°, другой конец тупой (фиг. 416, б). При работе кернер устанавливают острым концом нормально к поверхности заготовки; по тупому концу наносят удар молотком.
Рейсмусом наносят линии на размечаемой заготовке. Рейсмус состоит из подставки с вертикальной стойкой; по стойке перемещается зажим с закрепленной в нем чертилкой (фиг. 416, б). Для удобства установки чертилки на определенной высоте на стойке рейсмуса можно наносить деления. Рейсмусы, имеющие стойки с нанесенными на них делениями, называются штанген-рейсмусами (фиг. 416, г).
Разметочный угольник служит для нанесения вертикальной линии; его короткая сторона имеет тавровое сечение, обеспечивающее устойчивость угольника на разметочной плите (фиг. 417, а).
Малкой пользуются для нанесения линий под требуемым углом; малка состоит из двух стальных линеек, соединенных шарниром (фиг. 417, б).
Разметочный циркуль употребляют для нанесения окружностей на размечаемых заготовках; устройство его показано на фиг. 417, в.
Центроискатель применяют для нахождения центра на цилиндрических заготовках (фиг. 417, г). Центроискатель представляет собой угольник, к которому прикреплена линейка, одна из сторон которой делит угол угольника пополам. Угольник приводится в соприкосновение своими сторонами с цилиндрической заготовкой; при такой установке центроискателя его линейка делит окружность торца заготовки пополам. После смещения линейки на произвольный угол проводят по линейке вторую линию. Точка пересечения линий, проведенных при первом и втором положении линейки, определяет положение центра окружности заготовки.
Рубку производят при помощи зубила или крейцмейселя. На фиг. 418, а дан чертеж зубила, а на фиг. 418, б - чертеж крейцмейселя. Как видно из этих чертежей, крейцмейсель отличается от зубила формой рабочей головки. Угол а заточки зубила и крейцмейселя уменьшается с уменьшением твердости обрабатываемого металла; величина его укладывается в пределах 70-45°.
Зубило применяют во всех обрубочных операциях за исключением вырубки гнезд, шпоночных канавок и т. п., которые выполняют крейцмейселем.
Зубила и крейцмейсели изготовляют из углеродистой стали.
Рубку зубилом или крейсмейселем осуществляют путем нанесения по ним ударов слесарным молотком.
Изделие, подлежащее рубке, зажимают в слесарных тисках. Тиски бывают
стуловые (фиг. 419, а) и параллельные (фиг. 419, б).
Резку металла при слесарной обработке производят ножовкой или ножницами. Ножовка состоит из ножовочного полотна и станка.
Ножовочные полотна изготовляют из стальных полос длиной 200-300 мм, шириной 11-16 мм и толщиной 0,5-0,8 мм: на длине 1 см нарезают 5-12 зубьев. Ручную ножовку применяют для резки материалов малых диаметров, при резке заготовок больших диаметров пользуются приводными ножовками. Для резки листового материала толщиной до 5 мм применяют ножницы.
Опиловкой называют слесарную операцию, применяемую для получения ровной поверхности детали после рубки или резки. Опиловку производят напильниками. Напильники изготовляют из стальных полос с насеченными на них зубьями (вручную зубилом или на специальной зубонасекальной машине). После насечки напильники подвергают закалке или цементации с последующей термической обработкой. Напильники изготовляют различных профилей и размеров.
Согласно ОСТ 320-325 длина напильников составляет 100- 450 мм при ширине 4-45 мм. На фиг. 420 показаны основные типы напильников. В зависимости от характера опиловочной операции и обрабатываемого материала применяют различные типы напильников.
Для обработки баббита, свинца, кожи, дерева и т. п. применяются рашпили (фиг. 420, 9), имеющие 2-6 насечек на 1 пог. см.
При грубой обдирке металлов применяют брусовки (фиг. 420, 1), имеющие 4-6 насечек на 1 пог. см.
Для грубой опиловки пользуются драчевыми напильниками (фиг. 420, 2); число насечек 5-12 на 1 см.
Для чистовой опиловки применяют полуличные (фиг. 420, 3 и 4) и личные (фиг. 420, 5) напильники с числом насечек для первых 12-18 и для вторых 18-26 на 1 пог. см.
Для окончательной отделки и при точных работах применяют бархатные (фиг. 420, 6 и 7) напильники с числом насечек 26-40.
Для выпиливания фасонных отверстий и при мелких работах применяют надфили (фиг. 420, 8) с числом насечек 50-80 ка 1 см длины.
Качество опиловочной работы зависит от правильности пользования напильником. Одним из главных требований, предъявляемых к работе напильником, является соблюдение параллельности движения напильника к обрабатываемой поверхности. Положение рук слесаря при правильной работе напильниками показано на фиг. 421, где а- работа драчевым напильником, б - бархатным.
Ручное сверление . Сверлением называется операция получения в обрабатываемом материале отверстий. Инструмент, посредством которого производят эту операцию, называется сверлом. Сверла делят на перовые (фиг. 422, а) а спиральные (фиг. 422, б).
Режущие кромки перового сверла образуют угол 90° и более. Угол между задней гранью сверла и обработанной плоскостью, т. е. задний угол, делается 10-25°. Для уменьшения угла резания до 70-80° на передней грани выпиливают канавку.
Перовые сверла просты и дешевы в изготовлении: конец прутка оттягивают и отковывают в виде лопатки, затем закаливают и затачивают.
Недостатком их является неточность обработки, в частности, из-за отклонения оси сверла от оси вращения. Кроме того, при работе перовым сверлом стружка забивает получаемое отверстие и портит его, что вызывает необходимость периодически прерывать работу для удаления стружки.
Спиральное сверло представляет собой круглый стержень с двумя винтовыми канавками. Канавки служат для отвода стружки. Угол наклона винтовой канавки к оси в нормальных сверлах составляет 30°. На цилиндрической поверхности сверла вдоль винтовых канавок делают узкие полоски, называемые ленточками или фасками.
Спиральное сверло состоит из рабочей части 1 (фиг. 422, б, в) и хвостовика 4. Хвостовик служит для закрепления сверла и имеет цилиндрическую или коническую форму; на конце его сделана лапка 5.
На рабочей части сверла имеются винтовые канавки и режущая часть 2, представляющая собой конус с двумя режущими кромками.
Вдоль винтовых канавок сверла имеются ленточки 3. Режущая часть сверла (фиг. 422, в) имеет заднюю поверхность 1, перемычку 2, режущую кромку 3, канавку 4, фаску 5.
При работе спиральными сверлами отверстия получаются более правильными и чистыми, чем в случае работы перовым сверлом. Стружка при работе спиральными сверлами забирается и отводится автоматически винтовыми канавками. Спиральные сверла можно перетачивать без изменения их диаметра.
Недостатком спиральных сверл является сложность их изготовления. Заточку спиральных сверл следует производить пользуясь шаблонами.
Операция обработки отверстий, имеющиеся в литых и кованых заготовках или полученных сверлением, называется зенкерованием. Зенкерование производится в целях увеличения диаметра отверстия и осуществляется зенкером. Зенкер малых размеров (до 35 мм) делается цельным (фиг. 423, а) и отличается от обыкновенного сверла большим числом канавок (обычно четыре) и тупым концом. Зенкеры больших размеров делают насадными (фиг. 423, б), для работы их насаживают на оправку из машиноподелочной стали. Для обработки выходной части отверстий применяют зенкеры специальной формы - зенковки; на фиг. 423, в показан зенкер, служащий для раззенковывания отверстий под коническую головку болта.
Доведение просверленных отверстий до точного размера производят развертками (фиг. 423, г). Развертки отличаются от зенкеров большим числом канавок.
При работе сверлами применяют разного рода приспособления: трещотки, дрели ручные и механические (фиг. 424, а, б и в).
При обработке стальных деталей сверло охлаждают маслом или мыльной водой; бронзу и серый чугун сверлят без применения охлаждающих жидкостей, так как при обработке этих материалов образуется мелкая стружка, которая вместе с жидкостью превращается в весьма вязкую массу, сильно увеличивающую трение.
Нарезание резьбы. Инструмент, применяемый в слесарном деле для нарезания резьбы в отверстиях, называется метчиком.
Метчик представляет собой винт, у которого вдоль оси сделано несколько канавок, образующих режущие грани. Метчики могут иметь цилиндрическую и коническую форму. Устройство метчика показано на фиг. 425; образуемая метчиком резьба определяется профилем резьбы метчика, углом а этого профиля, шагом S, наружным диаметром D, внутренним диаметром D 1 . Слесарные метчики применяют комплектами из 3 шт.: обдирочный, получистовой и чи
стовой. Первый служит для предварительного образования нарезки, второй углубляет нарезку, сделанную обдирочным метчиком, третий отделывает резьбу.
Обдирочный метчик имеет резьбу со срезанными вершинами, получистовой - резьбу менее срезанную, чистовой - полную. Нарезание резьбы метчиком производится в предварительно просверленном отверстии. Диаметр этого отверстия должен быть несколько меньше внутреннего диаметра резьбы. В процессе работы метчик ввертывают на один оборот, после чего ему дают полоборота в обратную сторону; таким приемом достигается дробление стружки и облегчается работа в целом.
Для получения более чистой поверхности резьбы в стальных изделиях метчики смазывают маслом (осерненным или растительным); при нарезании резьбы в чугунных и бронзовых изделиях смазку не применяют.
Для нарезания резьбы на стержнях применяют плашки.
Плашками называют круглые или квадратные пластины с центральным отверстием с нарезкой; для образования режущих кромок в нарезке сделаны прорези. Устройство круглых плашек показано на фиг. 426, а, плашки к косым клуппам, состоящие из двух половинок, - на фиг. 426, б. При нарезании резьбы плашки закрепляют в специальном приспособлении, называемом клуппом (фиг. 426,в).
Клупп состоит из рамки, в которой плашки закрепляют винтовым зажимом. Клупп имеет две рукоятки, которыми и производят его вращение.
Для нарезания резьбы на стержнях небольшого диаметра применяют винтовальные доски, представляющие собой стальную закаленную плитку с нарезанными в ней резьбовыми отверстиями (фиг. 426, г), для вращения винтовальной доски она имеет рукоятку.
Шабрением называется oneрация получения весьма чистых поверхностей путем удаления с них тонкого слоя металла соскабливанием; инструмент, применяемый для этой цели, называется шабером. Шаберы могут быть прямыми и изогнутыми, а по сечению плоскими, трехгранными и закругленными. На фиг. 427, а показаны различные шаберы, а на фиг. 427, б - положение шабера в процессе работы.
Процесс шабрения осуществляют следующим образом: 1) перед шабрением на поверочную плиту наносят тонкий слой краски (сурик, сажа, белила); 2) обрабатываемую поверхность кладут на плиту и слегка перемещают по ней, в результате на возвышениях обрабатываемой поверхности прилипает слой краски, тогда как прочие места остаются чистыми; 3) окрашенные места обрабатывают шабером. Эту операцию повторяют до тех пор, пока краска не будет покрывать равномерно всю обрабатываемую поверхность. Тогда краску с поверочной плиты удаляют, плиту насухо протирают и изделие перемещают по поверочной плите; при этом возвышенные места изделий обозначаются светлыми пятнами. О качестве шабрения судят по количеству таких пятен на 1 см 2 обрабатываемой поверхности; обработка считается хорошей, если количество пятен составляет 5-6 на 1 см 2 .
Процесс шабрения очень трудоемок. Для его механизации применяют специальные устройства, значительно повышающие производительность и облегчающие труд рабочего. На фиг. 428 показан шабровочный станок.
Скачать реферат: У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера.
К основным видам слесарной обработки относятся:
разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление, зенкование, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводки и др.
Разметка
Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую деталь или заготовку разметочных рисок, определяющих контуры деталей или места, подлежащие обработке.
Оборудование и инструмент для разметки
Разметочнаяплита отливается из серого чугуна.
Чертилки служат для нанесения линий на размечаемую поверхность. Изготавливают чертилки из стали У10 или У12; для разметки на стальной, хорошо обработанной поверхности применяют чертилки из латуни, а на алюминий риски наносят карандашом.
№ Документа |
Кернер применяется для нанесения углублений (кернов) на предварительно размеченных линиях. Керны наносят для того, чтобы линии не стирались в процессе обработки детали.
Разметочные циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления отрезков, окружностей, геометрических построений и для переноса размеров с измерительных линеек на деталь.
Разметочные штангенциркули служат для точной разметки прямых линий, центров и окружностей больших диаметров.
Рейсмас является основным инструментом для пространственной разметки. Он служит для нанесения параллельных вертикальных и горизонтальных линий, а также для проверки установки деталей на плите.
Перед выполнением разметки поверхность детали должна быть очищена от грязи, окалины, следов коррозии. Очистку выполняют металлическими щетками. После очистки поверхность детали окрашивают. Для окраски используют сухой мел или мел, разведенный в воде с добавлением столярного клея; раствор медного купороса (на один стакан воды – три чайные ложки), а также быстросохнущие лаки и краски.
Рубка
Рубкой называется слесарная операция, при которой с поверхности детали или заготовки удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части.
Слесарное зубило изготавливается из инструментальной стали У7А; У8А; 7ХФ; 8ХФ.
для рубки твердых материалов (сталь, чугун, бронза) – 70º;
для рубки стали средней твердости - 60º;
для рубки латуни, меди - 45º;
для рубки алюминиевых сплавов - 35º.
Величина угла заострения проверяется шаблоном, представляющим собой пластину с угловыми вырезами 70; 60; 45 и 35º (рисунок 14а, б).
Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой;применяется для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т.п. Для вырубания профильных канавок – полукруглых, двугранных и других - применяют канавочники (рисунок 13в) – специальные крейцмейсели, отличающиеся от них только формой режущей кромки.
В качестве ударного инструмента
Молотки по массе бывают от 200 до 1000 г.
Правка металла
Правка представляет собой операцию по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпучины, волнистость, коробления, искривления и др.
Ручная правка в холодном состоянии выполняется на правильной плите или наковальне.
№ Документа |
Правка тонких листов производится киянками. Очень тонкие листы выглаживают на правильных плитах гладилками.
Профильный металл (уголок, швеллер, пустотелые валы, толстую листовую сталь) правят с нагревом паяльной лампой или сварочной горелкой до вишнево-красного цвета.
Гибка – это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее части придается изогнутая форма по заданному контуру.
Оборудование для выполнения слесарных работ.
Слесарный инструмент и виды выполняемых работ.
Разметка плоских поверхностей. Подготовка к разметке деталей с чистыми и с черными поверхностями. Нанесение взаимно параллельных и взаимно перпендикулярных рисок, построение замкнутых контуров. Кернение. Разметка контуров деталей по шаблонам. Заправка и заточка кернера и чертилки.
Рубка металла. Рубка листовой стали по разметочным рискам. Вырубание на плите заготовок различных очертаний из листовой стали. Заправка и заточка слесарного инструмента для работ по рубке.
Правка и гибка металла. Оборудование, инструмент и приспособления, применяемые при правке и гибке. Способы правки и гибки различных материалов. Дефекты при правке и гибке и меры их предупреждения.
Резка металлов и труб. Устройство инструментов, приспособлений и механизмов, применяемых при резке. Способы резки. Резание труб ручным способом с подбором ножовочного полотна. Правила и приемы закрепления ножовочного полотна при резании труб. Виды, приемы и правила резания труборезами. Основные сведения о резании труб на станках. Общие сведения о газовой резке.
Опиливание металлов. Инструменты и приспособления. Напильники, их типы и назначение. Правила обращения с напильниками. Способы опиливания различных поверхностей.
Сверление, развертывание и зенкование отверстий. Приемы сверления на сверлильных станках, ручными и электрическими дрелями. Заточка сверл.
Нарезание резьбы. Инструмент для нарезания резьбы, приемы нарезания наружной и внутренней резьбы. Проверка резьб резьбомерами и калибрами.
Шабрение плоскостей. Подготовка плоскостей к шабрению. Шабрение простых криволинейных поверхностей. Заточка и правка шаберов.
Притирка, ее назначение. Подготовка. притирочных материалов и притираемых деталей. Притирка сопрягаемых деталей. Проверка качества притирки деталей.
Паяние и лужение. Назначение. Подготовка деталей к паянию и лужению. Паяльный инструмент и приборы. Припои и флюсы.
Паяние заготовок мягкими и твердыми припоями. Зачистка мест пайки.
Ремонт запорной арматуры. Разборка, сборка и притирка задвижек, кранов, вентилей. Смазка запорной арматуры. Приемы смены сальниковой набивки.
Соединение и разъединение труб, свинчивание и развинчивание. Уплотнительный материал для резьбовых и фланцевых соединений. Правила изготовления и установки прокладок между фланцами.
Склеивание. Применение склеивания. Оборудование, инструменты, приспособления, склеивающие материалы. Подготовка поверхностей к склеиванию, процесс склеивания. Проверка прочности и герметичности соединения.
Тема 2.7 Грузоподъемные машины и механизмы
Грузоподъемные машины и механизмы, используемые при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов. Схемы подъемных машин и механизмов.
Общие сведения о кранах и трубоукладчиках. Схема расстановки трубоукладчиков и других механизмов в ремонтной колонне. Периодические испытания кранов и трубоукладчиков. Общие сведения о грузозахватных приспособлениях: однорогие грузовые крюки, двурогие крюки и клещевые полуавтоматические захваты.
Специальное оборудование для погрузочно-разгрузочных работ: универсальный строп, облегченный строп. Строповка труб.
Устройство и назначение троллейных тележек и мягких полотенец. Материал полотенца и его грузоподъемность.
Правила эксплуатации и испытание оборудования для погрузочно-разгрузочных работ. Периодичность проведения испытаний грузозахватных приспособлений.
К атегория:
Слесарные работы - общее
Основные слесарные операции и их назначение
Слесарные операции относятся к процессам холодной обработки металлов резанием. Осуществляются они как вручную, так и с помощью механизированного инструмента. Целью слесарных работ является придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество выполняемых слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и обрабатываемого материала.
Технология слесарной обработки содержит ряд операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка-металлов, резка металлов ножовкой и ножницами, опиливание, сверление, зенкование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние и лужение, заливка подшипников, соединение склеиванием и др.
При изготовлении (обработке) металлических деталей слесарным способом основные операции выполняются в определенном порядке, в котором одна операция предшествует другой.
Сначала производятся слесарные операции по изго—влению или исправлению заготовки: резка, правка гибка, которые можно назвать подготовительными. Далее выполняется основная обработка заготовки. В большинстве случаев -это операции рубки и опиливания, в результате которых с заготовки снимаются лишние
слои металла и она получает форму, размеры и состояние поверхностей, близкие или совпадающие с указанными на чертеже.
Встречаются и такие детали машин, для обработки которых требуются еще операции шабрения, притирки, доводки и др., при которых с изготовляемой детали снимаются тонкие слои металла. Кроме того, при изготовлении детали она может быть, если это требуется, соединена с другой деталью, совместно с которой подвергается дальнейшей обработке. Для этого выполняются операции сверления, зенкования, нарезания резьбы, клепки, паяния и пр.
Все перечисленные виды работ относятся к основным операциям слесарной обработки.
В зависимости от требований, предъявляемых к готовым деталям, могут также производиться дополнительные операции.
Цель их заключается в придании металлическим деталям новых свойств: повышенной твердости или пластичности, стойкости от разрушения в среде газов, кислот или щелочей. К таким операциям относятся: лужение, покрытие эмалью, закалка, отжиг, электроупрочнение и др.
При определении последовательности обработки учитывают, в каком виде поступают детали (заготовки); более грубая обработка всегда предшествует окончательной (отделочной).
Слесарно-сборочные работы на машиностройтельном предприятии представляют собой совокупность операций по соединению деталей в строго определенной последовательности для получения механизма или машины, отвечающих предъявляемым к ним техническим требованиям. При сборке применяются все основные виды слесарных работ, в том числе и пригонка собираемых деталей в узлы с последующей регулировкой и проверкой правильности работы механизмов и машин. Качество сборки машины влияет на ее долговечность и надежность в работе, так как чем меньше погрешностей допускается при сборке, тем больше работоспособность и лучше технические характеристики машин и механизмов.
Слесарно-ремонтные работы имеют целью поддержание работоспособности оборудования. Ремонт оборудования производится на предприятиях прежде всего для того, чтобы ликвидировать дефекты машин, препятству-юшие их нормальной работе. Изношенные детали заменяют при ремонте новыми или восстанавливают до первоначальных размеров различными способами.
Технический прогресс и связанные с ним оснащение предприятий новейшей техникой, а также внедрение в процессы производства передовой технологии предъявляют новые требования к действующему оборудованию, поэтому одновременно с ремонтом машин на заводах и фабриках ведется большая работа по модернизации (обновлению) его. Модернизация оборудования имеет целью повысить скорость и производительность машин, мощность их двигателей, сократить время холостых ходов и вспомогательных операций, создать узкую специализацию, а также расширить технологические возможности отдельных видов оборудования и повысить износостойкость деталей машин. Работа по модернизации оборудования проводится на заводе по определенному плану.
Объем слесарной обработки в значительной мере характеризует технический уровень применяемой технологии и зависит от характера производства. На машиностроительных заводах, выпускающих разнородную продукцию в небольших количествах (единичное производство), удельный вес слесарных работ особенно велик. Здесь слесарь обязан выполнять самые разнообразные слесарные работы, т. е. быть слесарем-универсалом. При необходимости он производит ремонт и монтаж станков, изготовляет приспособления и т. п.
В серийном производстве, где изготовляются однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и соответственно этому объем слесарных работ несколько уменьшается. Труд слесарей продолжает оставаться необходимым даже на заводах массового производства, где однородная продукция выпускается в больших количествах и продолжительное время (год, два и т. д.).
На всех фабриках и заводах независимо от типа производства слесари нужны для изготовления штампов, приспособлений и инструментов, для выполнения ремонта и монтажа промышленного оборудования, санитарно-технических работ, промышленной вентиляции и др. Без слесарей не обойтись в современном сельском хозяйстве; здесь они осуществляют ремонт тракторов, комбайнов и другой техники.
Разметка.
Рабочее место слесаря.
Тема. Основы слесарной обработки.
(самостоятельное изучение)
Вопросы:
1. Слесарные работы – это ручная обработка материалов, пригонка деталей, сборка и ремонт различных механизмов и машин.
Рабочим местом называют часть производственной площади со всем находящимся на ней оборудованием, инструментом и материалами, которые используются рабочим или бригадой рабочих для выполнения производственного задания.
Рабочее место должно занимать площадь, необходимую для рационального размещения на ней оборудования и свободного перемещения слесаря при работе. Расстояние от верстака и стеллажей до слесаря должно быть таким, чтобы он мог использовать преимущественно движение рук и по возможности избегал поворотов и нагибания корпуса. Рабочее место должно иметь хорошее индивидуальное освещение.
Слесарный верстак (рис.48) – основное оборудование рабочего места. Он представляет собой устойчивый металлический или деревянный стол, крышку (столешницу) которого изготовляют из досок толщиной 50...60 мм твердых пород дерева и покрывают листовым железом. Наиболее удобны и распространены одноместные верстаки, так как на многоместных верстаках при одновременной работе нескольких человек качество выполнения точных работ снижается.
Рис. 48 Одноместный слесарный верстак:
1 – каркас; 2 – столешница; 3 – тиски; 4 – защитный экран; 5 – планшет для чертежей; 6 – светильник; 7 – полочка для инструмента; 8 – планшет для рабочего инструмента; 9 – ящики; 10 – полки; 11 – сиденье
На верстаке располагают необходимые для выполнения задания инструменты. Чертежи ставят в планшет, а измерительные инструменты кладут на полочки.
Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики, разделенные на ряд ячеек для хранения инструмента и документации.
Для закрепления обрабатываемых деталей на верстаке устанавливают тиски. В зависимости от характера работы применяют параллельные, стуловые и ручные тиски. Наибольшее распространение получили параллельные поворотные и неповоротные тиски, у которых губки при разводе остаются параллельными. Поворотная часть тисков соединена с основанием центровым болтом, вокруг которого она может поворачиваться на любой угол и закрепляться в требуемом положении при помощи рукоятки. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок крепят стальные накладные губки. Стуловые тиски применяют редко, только для выполнения работ, связанных с ударной нагрузкой (при рубке, клёпке и др.). При обработке деталей небольших размеров используют ручные тиски.
Выбор высоты тисков по росту работающего и рациональное размещение инструмента на верстаке способствуют лучшему формированию навыков, повышению производительности труда и снижают утомляемость.
При выборе высоты установки тисков согнутую в локте левую руку ставятна губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка. Инструменты и приспособления располагают так, чтобы их удобно было брать соответствующей рукой: что берут правой рукой - держать справа, что берут левой - слева.
На верстаке устанавливается защитный экран из металлической сетки или прочного плексигласа для задержания кусков металла, отлетающих при рубке.
Заготовки, готовые детали и приспособления размещают на стеллажах, установленных на отведенной для.них площади.
2. Разметка – операция нанесения на заготовку линий (рисок), определяющих (согласно чертежу) контуры детали и места, подлежащие обработке. Разметку применяют при индивидуальном и мелкосерийном производстве.
Разметку выполняют на разметочных плитах, отлитых из серого чугуна, подвергнутых старению и точно обработанных.
Линии (риски) при плоскостной разметке наносят чертилкой, при пространственной –чертилкой, закрепленной в хомутике рейсмаса. Чертилки изготовляют из стали марок У10 и У12, рабочие концы их закаливают и остро затачивают.
Кернер предназначен для нанесения углублений (кернов) на предварительно размеченных линиях. Изготовляют его из сталей марок У7, У7А, У8 и У8А.
Разметочный циркуль служит для проведения окружностей, деления углов и нанесения линейных размеров на заготовку.
3. Основные виды слесарных операций.
Рубка – слесарная операция, при выполнении которой режущим и ударным инструментом с заготовки удаляют лишние слои металла, вырубают пазы и канавки или разделяют заготовку на части. Режущим инструментом служат зубило, крейцмейсель, а ударным – молоток.
Зубилом рубят металл и обрубают заусенцы. Оно имеет рабочую среднюю и ударную части. Рабочая часть зубила клиновидной формы с режущей частью, заточенной в зависимости от твердости обрабатываемого металла под определенным углом. За среднюю часть зубило держат при рубке, ударная часть (головка) сужается кверху и для центрирования удара закруглена.
Крейцмейселем вырубают пазы и узкие канавки, а для прорубания профильных канавок используют специальные крейцмейсели - «канавочники», которые отличаются формой режущей кромки.
Зубила, крейцмейсели и канавочники изготовляют из стали У7, У7А, У8 и У8А. Их рабочие и ударные части закаливают и отпускают.
Слесарные молотки имеют квадратную или круглую ударную часть – боек. Противоположный бойку конец молотка, имеющий форму скругленного клина, называется носком. Его используют при расклепывании, правке и т. д.
Изготовляются молотки из стали марок 50, 50Х, У7 и У8. Рабочие части молотка (боек и носок) закаливают и отпускают.
Резка – это операция разделения металлов и других материалов на части. В зависимости от формы и размеров заготовок резку проводят ручной ножовкой, ручными или рычажными ножницами.
Ручная ножовка состоит из стальной цельной или раздвижной рамки и ножовочного полотна, которое вставлено в прорези головок и закреплено штифтами. На хвостовике неподвижной головки закреплена рукоятка. Подвижная головка с винтом и барашковой гайкой служит для натяжения ножовочного полотна. Режущей частью ножовки является ножовочное полотно (узкая и тонкая пластина с зубьями на одном из ребер), изготовленное из сталей марок У10А, 9ХС, Р9, Р18 и закаленное. Применяют ножовочные полотна длиной (расстояние между отверстиями) 250-300 мм. Зубья полотна разводят (отгибают) для того, чтобы ширина разреза была немного больше толщины полотна.
Правка металла – операция, при которой устраняют неровности, вмятины, кривизну, коробление, волнистость и другие дефекты материалов, заготовок и деталей. Правка в большинстве случаев является подготовительной операцией. Рихтовка имеет то же назначение, что и правка, но дефекты исправляются у закаленных деталей.
Гибку широко применяют для придания заготовкам определенной формы при изготовлении деталей. Для правки и гибки вручную применяют правильные плиты, рихтовальные бабки, наковальни, тиски, оправки, кувалды, молотки металлические и деревянные (киянки) и специальные приспособления.
Клепка – слесарная операция соединения двух или нескольких деталей заклепками. Заклепочные соединения относятся к неразъемным и применяются при изготовлении различных металлических конструкций.
Заклепки представляют собой металлические цилиндрические стержни с заранее высаженными головками. Их изготовляют из углеродистых сталей, легированных сталей 09Г2 и Х18Н9Т, цветных металлов и сплавов МЗ, Л62, АД1 и Д18П. Применяют несколько типов заклепок: с полукруглой высокой или низкой головкой, с плоской головкой, с потайной и полупотайной головкой, взрывные, двухкамерные. Наиболее часто используют заклепки с полукруглыми и потайными головками. Вторую (замыкающую) головку заклепки высаживают при склепывании.
Клепку выполняют в холодном или горячем (если диаметр заклепки более 10 мм) состоянии. Преимущество горячей клепки в том, что стержень лучше заполняет отверстия в соединяемых деталях, а при охлаждении заклепка лучше стягивает их. При клепке в горячем состоянии диаметр заклепки должен быть на 0,5...1 мм меньше отверстия, а в холодном – на 0,1 мм.
Ручную клепку выполняют молотком, массу его выбирают в зависимости от диаметра заклепки, например, для заклепок диаметром 3...3,5 мм необходим молоток массой 200 г.
Опиливание – слесарная операция, при которой с поверхности детали напильникам срезают слой металла для получения требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности, для пригонки деталей при сборке и подготовке кромок под сварку.
Напильники представляют собой стальные (марки сталей У13, У13А; ШХ13 и 13Х) закаленные бруски различного профиля с насеченными на рабочих поверхностях зубьями. Зубья напильника, имеющие в сечении форму острозаточенного клина, срезают с обрабатываемой детали слои металла в виде стружки (опилок).
Напильники изготовляют с одинарной и двойной (перекрестной) насечкой. По назначению напильники подразделяют на группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машинные. В зависимости от числа насечек на 1 см длины напильники делят на следующие номера: 0 и 1 – драчевые, 2 и 3 – личные, 4 и 5 – бархатные. Драчевые напильники применяются для грубого опиливания, когда необходимо снять слой металла более 0,3 мм, точность обработки ими невысокая. Для чистового опиливания с точностью 0,02 и 0,05 мм применяются личные напильники, толщина снимаемого ими слоя металла не выше 0,02 и 0,06 мм. Бархатные напильники предназначены для окончательной обработки деталей с точностью 0,01…0,005 мм, толщина снимаемого ими слоя металла 0,01...0,03 мм.
Напильники с насечкой в виде отдельных (точечных) зубьев называются рашпилями. Их применяют для опиливания вязких и мягких материалов (баббит, дерево и др.).
Для обработки небольших поверхностей и доводочных работ используют надфили. Напильники выпускают длиной 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350 и 400 мм. По форме поперечного сечения напильники изготовляют восьми типов плоские
(остроносые и тупоносые), квадратные, круглые, полукруглые, трехгранные, ромбические и ножовочные.
В процессе получения и обработки отверстий пользуются сверлами, зенкерами, зенковками и развертками .
При слесарной обработке в отдельных случаях сверлят и обрабатывают отверстия вручную. При этом инструмент вращают ручными, электрическими и пневматическими дрелями, а также с помощью трещоток. При ручном зенкеровании и развертывании инструмент закрепляют в воротке и вращают его, а заготовку (так же, как и при сверлении) зажимают в тисках или других приспособлениях. Следует помнить, что работа тупым или неправильно заточенным инструментом на неисправном оборудовании и приспособлениях вызывает поломку инструмента, и брак деталей.
Резьбовое соединение – надежный вид крепления деталей машин. Оно позволяет просто проводить сборку, регулировку, разборку.
Винтовая канавка, прорезанная на наружной или внутренней цилиндрической поверхности, образует соответственно наружную или внутреннюю резьбу. Профилем резьбы называют сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра, на котором нарезана резьба. Ниткой (витком) называют часть резьбы, образуемую при одном полном обороте профиля. Углом профиля резьбы называют угол, заключенный между боковыми сторонами профиля резьбы. Впадина профиля – участок, соединяющий боковые стороны канавки. Шаг резьбы – расстояние между двумя одноименными точками соседних витков, измеренное параллельно оси резьбы.
По профилю резьбы бывает цилиндрическая треугольная, коническая треугольная, прямоугольная, трапецеидальная, упорная и круглая.
В машиностроении распространены три системы треугольной резьбы: метрическая, дюймовая и трубная. Метрическая резьба имеет угол профиля 60°, характеризуется шагом и диаметром, выраженными в метрической системе мер – миллиметрах. Дюймовая резьба имеет угол профиля 55°, наружный диаметр измеряется в дюймах (1" равен 25,4 мм), шаг характеризуется числом ниток на 1", применяется редко. Трубная резьба имеет профиль дюймовой резьбы и характеризуется числом ниток 1",применяется для соединения труб.
Инструментами для нарезания резьбы служат метчики и плашки. Их изготавливают из сталей У10А, У11А, У12А, 9ХС и Р18.
Для нарезания резьбы в отверстиях применяют комплект из двух-трех метчиков с различным диаметром рабочей части (черновой, средний и чистовой). Для отличия метчика на его хвостовике наносят круговые риски. Чистовой метчик имеет три круговые риски и служит для чистового нарезания резьбы, так как имеет полный профиль режущей части.
Для нарезания наружной резьбы применяют плашки нескольких видов: круглые, квадратные, шестигранные и раздвижные призматические.
Диаметр сверла для получения отверстия под резьбу определяется по таблицам или (с достаточной точностью) вычитанием из диаметра резьбы ее шага. Диаметр стержня должен быть равен наружному диаметру нарезаемой резьбы, но обычно его берут меньше на 0,3...0,4 мм для получения хорошего качества резьбы.
В качестве смазочных веществ применяют эмульсию, керосин, машинное масло.
Шабрением называется операция соскабливания с поверхности детали тонких слоев металла режущим инструментом – шабером. Это окончательная обработка точных поверхностей (направляющих станин станков, контрольных плит, подшипников скольжения и др.) для обеспечения плотного сопряжения. Шаберы изготавливают из сталей У10 и У12А, режущие концы их закаливают без отпуска до твердости НRС 64...66.
Шаберы разделяют: по конструкции (цельные и со вставными пластинками); по числу режущих концов (односторонние и двусторонние); по форме режущей части (плоские, трех-, четырехгранные я фасонные).
Для шабрения плоскостей используют плоский шабер с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой, режущую часть его затачивают для грубой обработки под углом 70...75°, а для чистовой – 90°. Внутренние цилиндрические поверхности обрабатывают трехгранным шабером.
Поверочными инструментами при шабрении служат плиты, плоские и угловые линейки, валики.
Процесс подготовки и шабрение осуществляют в следующей последовательности. Поверхности детали очищают и протирают. На поверочную плиту наносят тонкий слой краски (сажу, лазурь и другие, смешанные с машинным маслом) и осторожно накладывают деталь обрабатываемой поверхностью на плиту. Затем деталь передвигают круговыми движениями по плите и осторожно снимают. На обрабатываемой поверхности наиболее выступающие места слабо окрашиваются. В процессе шабрения с окрашенных мест постепенно соскабливают металл, передвигая шабер с легким нажимом вперед, каждый раз в различных направлениях так, чтобы штрихи перекрещивались под углом 90°. При черновом шабрении рабочий ход инструмента составляет 10...15 мм, а при чистовом – 4...5 мм.
Для проверки точности шабрения плоскостей к ним прикладывают в нескольких местах рамку размером 25х25 мм и считают число пятен на площади, ограниченной рамкой. Шабрение заканчивают при следующем, количестве пятен: черновое - 8...10, получистовое – 12, чистовое – 15, точное – 20, тонкое – 25. Кроме того, поверхность должна иметь мелкий и равномерный штрих, без глубоких следов шабера. Точность шабрения криволинейных поверхностей проверяют шаблоном – сеткой.
Притирка и доводка – операции обработки поверхностей особо мелкозернистыми абразивными материалами с помощью притиров.
Этими операциями добиваются получения не только требуемой формы, но и наивысшей точности (5...6-й квалитеты), а также наименьшей шероховатости поверхности (до 0,05 мкм).
Для приготовления притирочной смеси используют тонкоизмельченные абразивные материалы: электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, синтетические алмазы, окись хрома и др. В качестве связующей жидкости применяют машинное масло, керосин, стеарин и вазелин.
При притирке широко используют пасты ГОИ, содержащие в своем составе, кроме абразива и связки, поверхностно-активные вещества, а также алмазные пасты.
Материал притира должен быть мягче поверхности притираемого материала. Обычно его изготовляют из серого чугуна, бронзы, меди и дерева. Форма и размеры притира должны быть очень точны, так как они копируют обрабатываемую поверхность.
Для притирки плоскостей используют притирочные плиты, по которым равномерно перемещают детали круговыми движениями с небольшим нажимом. Притиркой на плитах получают высокую точность обработки.
Внутренние конические поверхности притирают коническими пробками-притирами, а наружные – в специальных притирах с коническим отверстием.
Притирку ведут до тех пор, пока поверхность не станет матового цвета или зеркальной. Качество проверяют краской, которая должна равномерно ложиться по всей поверхности.
Слесарно-сборочные работы – это монтажные и демонтажные работы, выполняемые при сборке и ремонте машин. Разнообразные соединения деталей, выполняемые при оборке машин, делят на два основных вида: подвижные и неподвижные. При выполнении слесарно-сборочных работ применяют разнообразные инструменты и приспособления: гаечные ключи (простые, торцевые, раздвижные и др.), отвертки, выколотки, съемники, приспособления для напрессовки и выпрессовки.