Половая плитка под ламинат. Напольная плитка под дерево: под мрамор, ламинат, паркет, камень

В технологии производства ламината есть ряд ключевых моментов, соблюдение норм и правил позволяет добиться результата за короткое время. Ламинат производят в виде тонких листов, их толщина 7–11 мм, размерами 1,0–1,4 м на 0,2 м. Изделия подлежат сборке путем последовательного присоединения с помощью шипов и пазов, предусмотренных по краям.

Популярностью пользуются и другие виды материалов для устройства пола: паркет, ковролин, линолеум, плитка. Но ламинированное покрытие остается лидером благодаря практичности и долговечности.

Объясняется это очевидными преимуществами ламината перед другими покрытиями:

• Его стоимость значительно ниже, чем у паркета, ковролина или плитки.
• Покрытие превосходит линолеум по влагостойкости, износоустойчивости и стойкости к истиранию.
• Огромный выбор фактур и цветов привлекает не только конечного потребителя, но и специалистов в области дизайна.

Классификация

Классы ламината выделяют коммерческие 31–34 и бытовые 21–23. Ламинированные покрытия домашнего использования служат не более пяти лет, поэтому все чаще и в быту применяют износостойкий и ударопрочный материал коммерческого назначения. Все они отличаются эксплуатационными свойствами и ценой.

Классификация покрытий утверждена директивой Евросоюза, образцы испытывают по следующим показателям:

• прочность;
• стойкость к истиранию;
• звукоизоляционные свойства;
• влагостойкость.

Чем выше класс, тем лучше перечисленные свойства ламината. Ламинированное покрытие 32 класса гарантированно прослужит 15–20 лет, а 31 класс – 10–15 лет. Кроме классов, существует такая маркировка, как АС. Обозначает она износостойкость покрытия и варьируется в пределах от 3 до 6.

Особенности 31 класса

Подобное изделие выбирают для напольных покрытий квартир. Стелить его лучше в помещениях, где они будут эксплуатироваться неинтенсивно.

Характерные показатели:

• толщина ламината от 6 до 8 мм;
• гладкость поверхности;
• необходимость подстилающего слоя при укладке.

Монтаж такого материала подходит для устройства основания в спальне или кабинете, где домочадцы проводят минимум времени.

Секреты 32 класса

Подобный вид ламината наиболее предпочтительный вариант для полов квартиры. Покрытие в жилом помещении прослужит около 15 лет, а для офиса срок службы втрое меньше. Особенности изделия:

• толщина составляет 7–12 мм;
• необходимо использовать подложку для этого класса;
• устойчивость к чистящим средствам;
• рельефное, противоскользящее покрытие;
• ударопрочный;
• присутствует слой воска для защиты стыков от жидкостей.

Следующие классы отличаются еще более высоким качеством. Важно понимать для каких целей требуется покрытие: это позволит не переплачивать за лишние свойства.

Техническая характеристика 33 класса

Для больших нагрузок стоит выбирать подобный ламинат: срок его эксплуатации составляет 20 лет, но есть и другие достоинства:

• Прочность, устойчивость к истиранию, воздействию температуры, солнца, влаги.
• Хорошая звукоизоляция позволяет отказаться от подложки.
• Подходит для помещений специального назначения, оснащенных множеством электроприборов благодаря антистатическим свойствам.
• Высококачественные замки для сборки.

Изделие подходит для офисных помещений, квартир многодетных семей, владельцев домашних животных.

Преимущества 34 класса

Стойкий и прочный вид, применяемый для общественных мест, особенно выгодный в помещениях спортивных залов. Иногда на этот класс дается пожизненная гарантия, толщина его составляет 10–12 мм.

Достоинства 43 класса

Это новинка на рынке строительных материалов, прекрасно показал себя в помещениях с повышенной эксплуатацией. Изготавливают ламинат лишь несколько производителей. Вместо ДВП для изготовления этого ламината используют поливинилхлорид (ПВХ). Преимущества и особенности:

• активно используется для кухни, балкона, ванной и бани;
• высока гибкость и прочность;
• производители гарантируют 25 лет службы покрытия.

Использование подложки перед укладкой этого покрытия не требуется.

Несмотря на длительный срок службы или высокий класс изделия, стоит бережно его эксплуатировать, перед уборкой хорошо отжимать тряпку. Если при настилке ламината невозможно установить панель из-за препятствия, то мастера спиливают замок или его часть для закрепления панели специальным клеем.

Оборудование для изготовления

Для производства ламината требуется несколько единиц техники, к основным машинам и механизмам мастера относят следующие агрегаты:

• многофункциональный распилочный станок;
• специальный горячий пресс;
• аппарат для фрезеровки;
• механический паковщик.

Кроме основного списка, есть дополнительные единицы техники: погрузчик, сушильная камера. Минимальный комплект технического оснащения обойдется в 1,5 миллиона рублей.

Технология производства и ее особенности

В Европе, в 80-х года XX века начали производить ламинированное напольное покрытие. Ламинат – упрощенный общепринятый вариант названия. Сейчас основная доля этого материала выпускается в Европе. Запуск производственной линии ламината осложнен особенностями сырья.

В структуре ламината выделяют 4 слоя, они делают изделие прочным и износостойким. Улучшения эксплуатационных характеристик добиваются за счет увеличения слоев, но основные 4 остаются неизменными:

• Оверлей или верхний слой служит для предохранения от механических последствий эксплуатации, химических воздействий, солнечного света.
• Декоративный слой – это специальная бумага или фольга для имитации разных структур дерева, плитки и прочих материалов.
• Средний слой ламината состоит из древесноволокнистой плиты и обладает хорошими прочностными показателями.
• Нижний слой выполнен из пропитанной смолами или парафинированной бумаги, она защищает материал от ударов, истирания и проникновения жидкостей.

Нижний слой иногда бывает изготовлен из пластика, суммарная толщина двух верхних слоев колеблется от 0,2 мм до 0,9 мм. Толщина нижнего слоя находится в диапазоне от 0,1 до 0,8 мм.

В технологии производства ламината выделяют пять стадий:

• Выполнение высокоплотных древесноволокнистых плит.
• Насыщение, пропитывание поверхности изделия – процесс, называемый импрегнацией.
• Облицовка заготовки.
• Распил.
• Фрезеровка.
• Фасовка.

Ламинированную плиту формируют из HDF плиты (высокоплотной ДВП). Есть несколько методов производства ламината:

• HPL – с помощью высокого давления.
• CPL – конвейерное производство.
• DPL – прямым прессованием.
• CML или RML – непрерывное прессование нескольких слоев.
• PDL – технология печати рисунка.
• ELESGO – метод высушивания поверхности электронного луча.

Различия методов производства ламината

При HPL технологии склеивают материалы холодным, теплым или горячим способом, этот процесс именуют кашированием. Склеивание с высокой температурой позволяет добиться высокого качества, поэтому часто используют горячее каширование.

Перед склеиванием поверхность очищают от пыли, после этого ровно наносят клей и отвердитель. Две детали пропускают через пресс, склеивая при температуре около двухсот градусов Цельсия. После склеивания оверлея с декоративным слоем приступают к соединению с помощью клея этой детали с основанием и нижним слоем.

Производство ламината по технологии CPL – это соединение основания с верхним слоем через прессование. Слои пропускают через вальцы при высокой температуре. Мастера склеивают несколько верхних слоев, а затем прессуют их к HDF плите.

Для DPL характерно отсутствие склеивания. Берут слои, прошедшие процесс импрегнации, прессуют при температуре двести градусов. Смола, содержащаяся в изделиях, плавится, склеивая их. После высыхания образуется монолитная плоскость верхнего слоя ламината.

При CML или RML методах для повышения прочности используют крафт-бумагу, такая добавка приводит к значительному удорожанию ламината.

Особенность PDL технологии декоративного рисунка, но располагают изображение на древесноволокнистой плите. Потребность в дополнительных слоях декора отпадает. Дальнейшее производство ведется по технологии DPL.

Верхний слой, состоящий из бумаги с изображением двух слоев оверлея, высушивают электронным лучом. Технология ELESGO предполагает применение акрилатных смол для предварительной импрегнации оверлея. После затвердения получается прочная эластичная пленка. Слои соединяют клеем под прессом и при высокой температуре.

Выгодно ли подобное производство?

Наладить производство ламината – дорогостоящее мероприятие, суммарные расходы превысят 800 тыс. долларов. Кроме основного производства, необходимо заниматься лесом и изготовлением щепы. Такое комплексное предприятие намного надежнее, но совокупность затрат остановит многих бизнесменов.

Видео: Производство ламината

Производство ламината

Производство ламината зародилось в Европе в 80-х годах прошлого столетия, и сегодня, основная масса

ламината производится в Европе, хотя имеется тенденция переноса или открытия новых производств в

странах Азии.

С технической точки зрения, ламинат - это всего лишь верхнее покрытие напольной ламинированной панели,

но мы будем использовать общепринятое слово ламинат для обозначения ламинированной напольной панели

Производство ламината - это сложный многоэтапный процесс, ведь ламинат - это многослойное изделие,

каждый слой которого изготовлен из различных материалов и выполняет свою функцию. Ламинат состоит из

четырех основных слоев, благодаря которым ламинат обладает износостойкостью и прочностью. В свою

очередь, для придания ламинату большей прочности, или других характеристик, различные производители

ламината для изготовления используют большее количество слоев. Но принципиально, остальные слои лишь

дополняют имеющиеся четыре слоя.

Устройство ламината

1. Верхний слой или оверлей (от англ. overlay - верхний слой) - предназначен для защиты от внешних

воздействий: механических повреждений, истирания, загрязнений, влаги, химикатов и солнечных лучей.

Представляет собой специальную прозрачную, высокопрочную плёнку из меламиновой смолы, то самое

"ламинирование", давшее название всему изделию. От качества оверлея зависит качество ламината. Оверлей

также может содержать прозрачные частицы корунда, которые придают верхнему покрытию

дополнительную прочность.

2. Декоративный слой - это специальная бумага или мебельная фольга, имитирующая структуру и цвет

различных пород деревьев, керамической плитки или иных материалов. Качество этого слоя таково, что

порой трудно отличить ламинат от изделий из натурального дерева. В некоторых, более дорогих марках

ламината, два первых слоя заменяют дизайнерским винилом.

Общая толщина всех верхних слоев, может составлять от 0,2мм до 0,9мм.

3. Средний слой является основой ламината. Основа сделана из HDF (High Density Fireboard) -

древесноволокнистая плита высокой плотности, что делает ламинат чрезвычайно крепким. Средний слой

может быть также выполнен из пластмассы, для создания водостойкого ламината. Плотность и материал

основы значительно влияют на качество ламината, так как от их технических характеристик зависит:

прочность, жесткость, влагостойкость и неизменность геометрических параметров ламината.

4. Нижний слой, так называемый стабилизирующий слой (противотяга), представляет собой пропитанную

смолами или парафинированную бумагу, назначение которой - защита HDF плиты от деформации,

увеличение ударопрочности и защита ламината от влаги. Иногда бумагу заменяют слоем пластика. Толщина

нижнего слоя колеблется от 0,1мм до 0,8мм.

Технология производства ламината

Изготовление ламината - это сложный процесс, состоящий из следующих этапов:

Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности;

Импрегнация верхних слоев;

Облицовывание плиты;

Распилка и фрезерование панелей;

Упаковка.

Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности

Основой ламината служит плита HDF (High Density Fireboard) - это ХДФ плита высокой плотности (от

830-860 кг/м3). Чем выше плотность производимой плиты, тем выше влагостойкость и механическая

прочность ламината. Толщина HDF плиты используемой для изготовления ламината может составлять от

5,8мм до 12,1мм.

Сырьем для производства плиты HDF служит дерево, которое очищают от коры, после чего при помощи

(грязь, песок и т.д.). После промывки, щепа нагревается паром в специальных бункерах до температуры

165°С - 175°С. Это делается для размягчения щепы. После нагрева, щепа становиться очень пластичной, что

позволяет размельчить ее на волокна. К размельченной на волокна древесной массе добавляют различные

добавки и связующие: смолы, антисептики, парафин и т.д. После этого волокнистую массу подвергают сушке

в сушилке, на выходе из которой влажность массы не должна превышать 9%.

При помощи специальных агрегатов волокна равномерно распределяются по установленной высоте и ширине

транспортера непрерывным ковром. После этого ковер подвергается предварительному прессованию, в

процессе которого из ковра выдавливается воздух, а его толщина уменьшается до 7 раз. После

предварительного прессования, ковер приобретает вид плиты. После чего, плита подвергается основному

ширине и длине на необходимые размеры. После этого, плиты охлаждают в специальном охладителе в

течение 20-25 минут. После чего плиты временно складируются штабелями.

Следующим этапом после прессования плиты является процесс шлифования и калибровки готовой плиты

HDF. При помощи специальных станков плиты делаются идеально ровными и одинаковыми по толщине.

Для того чтобы сделать плиту будущего ламината влагостойкой, некоторые производители производят

полную пропитку готовой HDF плиты влагоотталкивающими средствами.

Импрегнация верхних слоев

Импрегнация - это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината

пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От

рецептуры составов для пропитки, зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а,

следовательно, и его класс. В некоторых случаях в пропитку добавляют частицы корунда, который повышает

износостойкость ламината.

Процесс импрегнации верхних слоев ламината заключается в том, что посредством системы валов, бумага из

рулонов или оверлей, проходя через заполненные смолами с различными добавками ванны, пропитывается

раствором, после чего, попадает в сушильную камеру. Таким образом, верхние слои, пропитываются

смолами, которые расплавляются при нагревании.

Многие производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

Облицовывание плит

Для получения ламинированной плиты, необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными

пленками и оверлеем. Для этого существуют множество способов производства ламината: HPL (High Pressure

Laminate) - ламинат высокого давления; CPL (Continuous Pressure Laminate) - ламинат конвейерного

производства; DPL (Direct Pressure Laminate) - ламинат прямого прессования; CML (Continuous Multilayer

Laminate) или RML (Reinforced Multilayer Laminate) - ламинат непрерывного многослойного прессования;

PDL (Printed Decor Laminate) - технология печати рисунка; ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache)

Метод затвердевания поверхности электронным лучом.

HPL и CPL технологии

Технология HPL - это самая первая технология производства ламината. Технология HPL представляет собой

процесс каширования - склеивание двух материалов при помощи клея. Существует три способа каширования:

холодное, теплое и горячее. Самая распространенная - технология горячего каширования, так как качество

склейки при этом гораздо лучше.

При технологии HPL, процесс каширования начинается с очистки склеиваемых поверхностей от пыли. После

чего на поверхность ровным слоем наносятся отвердитель и клей. Далее, две склеиваемые поверхности, при

температуре около 200°С, спрессовываются вместе при высоком давлении на многоэтажных прессах.

Технология HPL - это двухэтапный процесс, выполняемый кашированием. На первом этапе склеивается

оверлей и декоративный слой. Могут применяться верхние слои как прошедшие процесс импрегнации, так и

не прошедшие. Если слои прошли процесс импрегнации, то есть уже пропитаны клеем и подсушены, то клей

не наноситься, а слои сразу подвергаются прессованию. В процессе прессования, при высокой температуре,

клей расплавляется и склеивает поверхности. На втором этапе, для получения ламината, склеиваются сразу

три материала: полученное комбинированное верхнее покрытие, основание и нижний слой.

Одна из разновидностей технологии HPL является технология CPL, при которой используются конвейерные

прессы. При данной технологии, проходя через нагретые до 200°С вальцы-прессы, верхний слой

прикатывается к плите. При использовании двух и более верхних слоев, а как правило это так, эти слои

аналогично склеиваются между собой, и уже потом прикатываются к плите HDF.

DPL и CML технологии

Наиболее распространенная технология изготовления ламината - это технология DPL. При технологии DPL

происходит одновременное спрессовывание, при высокой температуре, всех слоев ламината. При этой

технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс

импрегнации, то есть пропитанные не полностью отвержденной меламино-содержащей смолой, которая при

горячем прессовании (до 200°С) плавиться, и склеивает поверхности. После отверждения, смола и оверлей

превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Некоторые производители ламината добавляют несколько слоев крафт-бумаги между декоративным слоем и

основой. Это придает дополнительную прочность и твердость панели ламината. При этом качество ламината

улучшается, но и увеличивается цена. Данная разновидность DPL технологии, с применением

дополнительных слоем, называют СML или RML технология.

PDL технология

При PDL технологии, декоративный рисунок наноситься прямо на плиту HDF. Таким образом, отпадает

необходимость использовать дополнительный декоративный слой бумаги. Все остальные этапы

производства, выполняются по технологии DPL.

Технология ELESGO

Технология ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) заключается в особом изготовлении верхнего

слоя ламината. Верхний слой изготавливается методом затвердевания поверхности под воздействием

электронного луча, а не при помощи прессов и высоких температур. Существенное отличие состоит в том,

что вместо меламиновых смол, используют акрилатные смолы.

Верхний слой ламината, при технологии Elesgo состоит из трех слоев. Для изготовления верхнего слоя

ламината, декоративный слой (бумага с рисунком) покрывают двумя слоями оверлея, пропитанными

составом акрилатной смолы и минеральных частиц (корунд), которые придают поверхности прочность к

истиранию и царапинам. После этого, этот трехслойный сэндвич подвергают облучению электронным лучом,

под воздействием которого, слои затвердевают и образуют высокопрочную эластичную пленку.

На плиту HDF сверху и снизу наносят термоактивный клей, и при помощи пресса, при температуре 200°С,

спрессовывают все три слоя ламината (верхний, основа, нижний).

Преимущества данного метода в том, что не используются растворители, а значит ламинат, более экологичен.

К тому же акрилатная смола антистатичная и более прозрачна, что обеспечивает лучшую видимость

декоративного слоя.

Практически, во всех технологиях производства, возможно изготовление как гладкой, так и структурной

поверхности ламината. Структурность или гладкость поверхности, достигается при прессовании верхнего

слоя. При прессовании, часть клея находящаяся поверх оверлея принимает структуру поверхности пластин

пресса. Таким образом, меняя пластины пресса, можно получать панели с различной поверхностью. При

изготовлении структурной поверхности ламината, важно, чтобы структура пластины пресса, соответствовала,

рисунку на декоративной бумаге, и там где нарисован сучок, должен быть рельеф сучка.

Все больше производителей при производстве ламината применяют дополнительный звукопоглощающий

слой с нижней стороны панели. Этот слой препятствует распространению звука по вашей квартире. Разные

производители ламината, применяют разные материалы в качестве звукоизолирующего слоя. Очень часто, в

качестве звукоизолирующего слоя, используется пробка.

Распилка и фрезерование панелей

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При

помощи распиловочного оборудования для ламината, листы ламината нарезаются на необходимые размеры.

У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи

фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз, при помощи которых они

скрепляются. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые

называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой

без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и

плотность соединения панелей ламината. Некоторые производители изготавливают замки ламината с

применением металлических или резиновых вставок.

В некоторых случаях, после фрезеровки, кромки ламината покрывают восковыми соединениями, чтобы

защитить их от проникновения влаги.

После этого поверхность ламината очищается и упаковывается на специальном оборудовании.

Производство ламината все еще продолжает развиваться. Развитие идет по нескольким направлениям, таким

Усовершенствование производственного процесса;

Техническое усовершенствование панелей ламината (замки ламината, звукопоглощение, увеличение

прочности, улучшение качества ламината, водостойкость ламината и т.д.);

Расширение дизайнерских изысков (расцветки, структурность поверхности, форма панели ламината и

Благодаря этому развитию, панели ламината, порой сложно отличить от паркета или плитки.

Что такое ламинат? Технические характеристики

Прежде, чем углубляться в рассказ об этом материале, стоит уточнить терминологию. Термин "ламинат" краток, но

слегка неточен. Ламинированию, т.е. нанесению на поверхность пластиковой пленки, может подвергаться множество

материалов: от бумаги или картона до ДСП и даже стальных листов. Другое устойчивое словосочетание

"ламинированный паркет" еще больше неудачно: во-первых, это - не паркет, а во-вторых, настоящий паркет не

ламинируют - его просто покрывают лаком. Пожалуй, наиболее корректным следует признать наименование

"ламинированное напольное покрытие" (несколько громоздко, зато достаточно точно).

Первый ламинированный пол был изготовлен в середине 80-х годов прошлого века, в Швеции. Сегодня это самое

молодое напольное покрытие занимает более 10% мирового рынка всех полов.

Чем же отличается ламинированное напольное покрытие от обычного паркета? Ответ краток - всем! И прежде всего -

конструкцией и свойствами материала. По внешнему виду ламинат представляет собой тонкие 6-14 мм листы, длиной

100-140 и шириной около 20 см, которые по краям снабжены шипами и пазами для стыковки друг с другом. Лицевая

сторона может иметь расцветки и фактуру десятков видов пород древесины (и не только), на чем и заканчивается их

сходство с паркетом.

Заглянем внутрь...

Материал доски представляет собой подобие слоеного пирога.

1. Верхним, защитным, слоем служит специальная высокопрочная пленка из меламиновой или акриловой смолы

То самое "ламинирование", давшее название всему изделию. Это покрытие бывает однослойным и многослойным -

композитным. Верхний слой несет на себе важнейшую функцию защиты от внешних воздействий: прежде всего, от

истирания; также он противостоит влаге и загрязнению, химикатам и солнечным лучам. Теперь понятно, что именно

2. Следующий слой - декоративный - представляет собой специально обработанную и пропитанную бумагу или

мебельную фольгу, имитирующую породы дерева или фактуры и расцветки иных материалов, например, алмаза,

песка, белого камня, графита, ржавого железа, шахматной клетки и т.д.

3. Главная составляющая ламинатной напольной доски - основной несущий слой из материала HDF (High Density

Fibreboard), что в переводе с английского означает - древесная плита высокой плотности. Немцы то же самое

называют Hoch Dienste Faserplatte. Главные качества этого материала - прочность, жесткость, неизменность

геометрических параметров и способность противостоять влаге. Кстати, ближайшим родственником HDF является

весьма популярный в производстве мебели и стеновых панелей материал MDF (Medium Density Fibreboard или

Mitteldienste Faserplatte) - древесная плита средней плотности. Опыты по использованию МDF в качеcтве основы для

напольного покрытия давно оставлены - слишком непрочный материал.

4. Наконец, нижний слой "пирога", так называемая противотяга, - нерафинированная или пропитанная смолами

пленка, чье назначение - защита HDF-слоя от влаги и стабилизация геометрии всей плиты.

Сегодня самыми популярными технологиями производства ламинированных полов являются: Ламинат Высокого

Давления (HPL- High Pressure Laminate) и Ламинат Прямого давления (DPL - Direct Pressure Laminate).

В чем же их сходство и отличие?

Ламинат Высокого Давления, или композитный ламинат, состоит из нескольких слоев пленок, пропитанных

высокопрочными смолами. Поверх пленок наносится защитный слой оксида алюминия или корунда. Именно на него

приходится первый и основной износ от пятен, истирания, царапин, солнечного и электрического света. Под слоями

пленок находится декор, имитирующий цвет дерева, камня, керамики или передающий эксклюзивный дизайн. Под

декоративным слоем располагаются базовые слои. Они отвечают за ударопрочность покрытия и за эффект

беспроблемного прожигания сигаретой. Все эти слои соединяются вместе под воздействием высокой температуры и

пресса. В результате получается композитный материал в пластинах толщиной от 0,5 до 0,9 мм (в зависимости от

Качество и срок гарантий, которые представляют производители, зависит от толщины верхнего слоя, а не от общей

толщины планки.

Ламинат Прямого Давления состоит из одного слоя высокопрочной пленки и декора, которые в одну стадию

прессуются с HDF. Толщина ламинированного слоя этого типа составляет от 0,2 до 0,4 мм. Оборотный лист

применяется такого же типа, что и у лицевой части.

Оценим качество

Достоинств у ламинированного покрытия много. Во-первых, ламинированный слой, в отличие от деревянного паркета,

не требует циклевания, шлифования и покрытия лаком. Во-вторых, ламинат не выгорает на солнце, а любое пятно от

пролитого кетчупа или упавшей сигареты легко удаляется с помощью ацетона. Ламинат Высокого Давления обладает

особой экологичностью, т.к. эмиссия вредных для организма человека веществ отсутствует. Поэтому даже люди со

склонностью к аллергическим заболеваниям будут чувствовать себя комфортно в помещениях с таким покрытием.

С целью единой оценки качества в 1999 г. были введены Европейские нормы для ламинированных полов,

утвержденные Европейской Ассоциацией производителей ламинированных полов (EPLF), в которую входят 19

стран-производителей.

Каждый тип пола проходит испытания по 18 различным тестам, таким, как истираемость, ударопрочность,

звукоизоляция, стойкость к царапинам, к свету и т.д. Тестирование полов достаточно тонкий момент. Практика

Одним из методов оценки износоустойчивости является «Табер-тест». Поэтому следует рассказать, что же такое

"Табер-тест", который определяет количество "оборотов". Тест состоит в том, что к лицевой поверхности ламината

прижимается абразивный инструмент - шлифовальный круг с точно определенными параметрами. (При этом единого

универсального инструмента для определения износоустойчивости ламината не существует. Следовательно, каждый

производитель использует оборудование, имеющееся у него в распоряжении. И не факт, что у другого производителя

будет точно такой же "Табер-тест"). Количество оборотов этого круга до истирания верхнего защитного слоя ламината

ходе испытания сначала определяют величину IP (initial phase - начальная фаза) - число оборотов, после которого

появляются первые признаки потертости, потом - FP (final phase - конечная фаза), когда износ составляет уже 95%, и

ценниках, чаще всего, только одну величину, причем без буквенного обозначения IP, FP или AT (TT, просто T), что не

позволяет потребителю определить истинные характеристики ламината, а также дает возможность

недобросовестному продавцу подкорректировать данные в нужную сторону. Поэтому, в настоящее время, все

производители перешли на более простую методику оценки - по классам эксплуатации.

Классы эксплуатации ламината

Проще говоря, классы эксплуатации обозначают, сколько времени ламинат будет сохранять свой внешний вид при

различных на него нагрузках. Существует европейская норма (EN 13329), которая включает в себя 18 тестов, после

проведения, которых ламинату присваивается тот или иной класс. Это норма выделяет 2 большие группы

ламинированных напольных покрытий: ламинат для коммерческой эксплуатации и ламинат для домашнего

использования.

Ламинат для коммерческой эксплуатации - это ламинат со сроком службы в коммерческих помещениях от 3 до 6 лет.

Соответственно, если пол коммерческой эксплуатации используется дома, то срок жизни ламината увеличивается в

два, в три раза. Многие гарантии свыше 10 лет означают, что данный пол именно в домашних условиях пролежит

столько, но никак не в коммерческих.

 31 класс эксплуатации - это эксплуатация пола в коммерческих помещениях со слабой нагрузкой. Срок службы пола

около 2-3 лет. В домашних условиях пол может пролежать 10-12 лет. Сегодня в России наиболее распространенный класс

ламината. В офисах применятся в приемных, переговорных, небольших кабинетах. Обратите внимание: на упаковке

должно стоять следующее обозначение

 32 класс эксплуатации - это эксплуатация пола в коммерческих помещениях со средней нагрузкой. Срок службы пола

3-5 лет. В домашних условиях пол может пролежать 12-15 лет. 32 класс наиболее оптимальный выбор и для дома и для

офиса. Обратите внимание: на упаковке должно стоять следующее обозначение

 33 класс эксплуатации - это эксплуатация пола в коммерческих помещениях с интенсивной нагрузкой. Срок службы

пола около 5-6 лет. В домашних условиях пол может пролежать 15-20 лет. Учитывая длительный срок эксплуатации в

домашних условиях, некоторые производители дают пожизненную гарантию. Несомненным достоинством этого пола

является то, что его внешний вид будет сохраняться максимальное возможное для ламината время. Обратите внимание:

на упаковке должно стоять следующее обозначение

Ламинат для домашнего использования - это ламинат, срок эксплуатации которых не превышает 5-6 лет в домашних

условиях. Обычно это полы на 6 или 7мм плите HDF или даже MDF. Отличительная особенность этих полов - цена.

Ламинат для домашнего использования делят на условные 3 группы:

 21 класс эксплуатации - данный пол имеет срок службы не более 1-2 лет. На российском рынке сегодня, такой пол

отсутствует. Область применения - спальни, кладовки то есть помещения со слабой эксплуатацией пола в домашних

условия. Обратите внимание: на упаковке должно стоять следующее обозначение

 22 класс эксплуатации - пол со сроком службы 2-4 года. На российском рынке такой пол, как и 21 класс, отсутствует.

Область применения - спальни, кладовки, детские, гардеробные, то есть помещения со средней эксплуатацией пола в

домашних условия.

 23 класс эксплуатации - пол со сроком службы 4-6 лет. Наиболее популярный формат ламинатов в России до 2001 года.

Область применения - спальни, кладовки, детские, гардеробные, столовые, кухни, коридоры, то есть помещения с высокой

эксплуатацией пола в домашних условияx. Обратите внимание: на упаковке должно стоять следующее обозначение

Типы соединения CLICK и LOCK (LOC)

Бесклеевой ламинат обычно подразделяют на 2 большие группы: ламинат на сборно-разборных замках (Click) и

ламинат на замках защелках (Lock)

Click замок

Частенько Click замки называют "двойными замками", или еще чаще - замками под 45 градусов. Тем не менее,

сборно-разборная суть этих соединений от многообразия названий не меняется.

Click соединение под 45°

Click соединение под 45°

Принципиальная разница между ними только в особенностях монтажа, а не в том, как принято считать, что ламинат с

Click замком можно неоднократно собрать и разобрать нежели ламинат с lock замком.

Lock соединение.

Вид снизу доски.

Lock соединение.

Вид снизу доски.

Основное преимущество Click замка в том, что практически сведена к нулю вероятность повреждения досок при его

сборке. Соответственно профессиональному укладчику намного удобнее работать с таким полом. Сборка ламината с

lock замками, все же, требует определенных навыков.

Click соединение.

Вид на замок сверху доски.

Click соединение.

Вид на замок снизу доски.

Дополнительным преимуществом Click замка считается прочность соединения панелей и, как следствие, срок службы

пола без щелей. Ламинат с Click замком может лежать на поверхности с перепадом до 3мм на 1 погонный метр, но мы

и попросту в силу того, что пол будет "болтаться". Ламинат с lock замком более требователен к ровности основания.

С недавних пор строительный рынок стали завоёвывать ламинированные напольные покрытия, тем самым вытесняя такие материалы, как линолеум, ковролин и паркет. Причиной такой популярности является невысокая цена материала и отличные эксплуатационные характеристики. Давайте узнаем, из чего сделан ламинат, как его производят и где применяют.

Когда появился ламинат?

Родиной ламината является Европа, а начало производства покрытия пришлось на середину восьмидесятых годов прошедшего столетия. Поэтому и по сей день европейский ламинат, считаются самым лучшим. Конечно, прогресс не стоит на месте и ламинированные изделия стали производиться в Китае, Украине и России.

Хотя современное производство ламината и можно назвать безупречным, но совершенствованию нет предела, и с каждым днём разрабатываются всё новые технологии. Так, раньше присутствовали модели ламината, имитирующие различные породы деревьев, а сейчас на поверхности пола можно изобразить мрамор, гранит, цветы, фрукты и даже 3D изображения. Помимо этого на строительном рынке появились модели с фактурным покрытием, чего раньше не было. Учитывая стремительный рост популярности и частое усовершенствование технологии производства, качество продукции гарантирует соответствующий сертификат на ламинат, тем самым удаляя с рынка недобросовестных производителей.

Где применяется ламинат?

Благодаря своим прекрасным эксплуатационным качествам, ламинат может применяться практически в любой сфере деятельности:

• Частное строительство. Так как ламинат производится во всевозможных цветовых гаммах и при этом обладает отличной износостойкостью, то он практически идеально подходит для использования в домах и квартирах;
• Офисы, магазины и другие общественные помещения. В местах с повышенной нагрузкой на покрытие срок службы ламината составляет 5 и более лет, при этом этот показатель зависит от качества материала и добросовестности производителей. Также защитный слой ламината не потеряет свой вид даже при интенсивном передвижении по покрытию;
• Спортивные и промышленные комплексы. Превосходные прочностные качества покрытия позволяют установку ламината в местах с чрезвычайно высокой нагрузкой. Например, покрытие легко выдержит вес станков, спортивного инвентаря и другого оборудования.

Ламинат с каждым днём завоёвывает всё новые вершины, и находит применение практически в любой сфере деятельности человека. И главной причиной этому является невысокая цена материала в сочетании с качеством и долговечностью.

Из чего состоит ламинат?

Производство напольных ламинированных покрытий напоминает создание «бутерброда», состоящего из четырёх слоёв, каждый из которых выполняет свою функцию:

• Защитный верхний слой – представляет собой нанесённый на основу слой защитного покрытия. Выполняется он из меламиновых или акриловых смол, которые выдерживают нагрузки в виде царапин, ударов и вдавливаний;
• Декоративный слой – бумага с нанесенным на нее рисунком. Может имитировать различные материалы и «отвечает» за внешний вид покрытия;
• Основной слой – является «сердцем» ламината, ведь на него возложены все основные функции (тепло- и шумоизоляция, крепость конструкции). Основной материал для ламината – ДВП (древесные опилки, которые проходят специальную термическую и прессовочную обработку);

Важно! Основной слой должен быть качественно обработан, ведь от него зависит качество всего материала.

• Стабилизационный слой – данное покрытие наносится с целью увеличить жёсткость всего изделия и предотвратить его от деформации. Также на стабилизирующий слой может крепиться дополнительная шумоизоляция.

На какие классы делится ламинат?

В зависимости от толщины верхнего защитного слоя и добавок входящих в состав, ламинат может приобретать различный класс противодействия износу.

Поэтому ламинат разделяют на две группы каждая из которых имеет по три класса:

1. Бытовая группа:
   • Первый класс или 21 – предназначен для незначительных и непостоянных нагрузок. Идеально подходит для спален, кабинетов и библиотек;
   • Второй класс или 22 – изготовление ламината такого класса подразумевает средние нагрузки. Его можно использовать для гостиных, детских комнат и т. д.;
   • Третий класс или 23 – такой ламинат способен выдерживать повышенные нагрузки и прекрасно подходит как для кухонь, так и для гостиных и прихожих.
2. Коммерческая группа:
   • Первый класс или 31 – предназначены для применения в небольших офисных помещениях, конференц-залах, где присутствуют небольшие нагрузки;
   • Второй класс или 32 – эта группа ламината применяется для больших офисных помещений, приёмных, небольших магазинов и т. п. Этот класс рассчитан на нагрузки средней величины;
   • Третий класс или 33 – предназначен для больших и частых нагрузок. Например, супермаркеты, кинотеатры, спортзалов и других больших помещений.

Совет! Если в домашних условиях применить коммерческий ламинат, то можно надолго продлить срок жизни покрытия пола, но обойдется это значительно дороже.

Как производится ламинат?

На данный момент существует несколько технологий производства ламинированных покрытий, а именно:

Производство по технологии DPL

Основной массой производимого ламината является покрытие, созданное по технологии DPL, то есть прямого прессования. Этот вид производства являет собой стандарт ламината, что закреплено в ГОСТе, ведь эта технология была первоначальной и она служит основой для других.

Согласно этой технологии первоначальным действием является создание основы, а именно пропитка и прессования пиломатериалов в прочный лист ДВП. После чего производится нарезка на доски и обработка защитными слоями. Вначале налаживается декорирующий слой бумаги, который защищается меламиновой или эпоксидной смолами. Снизу на доску накладывается лист бумаги и стабилизирующее покрытие. Иногда дополнительно накладывается шумоизолирующее покрытие.

Процесс склеивания происходит в специальном прессе под давлением 2000-3000 кг/м2 и температуре не ниже 200 градусов. Время склеивания занимает всего лишь 1 мин. После остывания доски, происходит нарезание и ламинат в упаковке с указанием классности отправляется в торговую сеть.

Производство по технологии HPL

Согласно этой технологии производства, которая осуществляется при высоком давлении, получается добиться особо прочного покрытия. Процесс прессования происходить в две стадии:

• Вначале формируется поверхностное покрытие, в которое входит несколько слоёв крафт-бумаги, декоративный и защитный слои.
• Затем, как и в предыдущей технологии, к базовому покрытию приклеивается верхний слой.

Интересно знать! Ещё по этой технологии производят высокопрочные столешницы для кухонных гарнитуров, а также другие высокопрочные отделочные материалы.

К сожалению, эта технология производства является дорогостоящей, ведь для создания ламелей требуются большие производственные затраты.

Готовая продукция обязательно пакуется в герметичную плёночную обмотку. Чаще всего для товара создаётся упаковка или коробка ламината, что защищает поверхность, от попадания пыли и грязи, которая будет служить абразивом и тем самым повредит декоративный слой ламелей.

Производство по технологии CPL

Эта технология является аналогом DPL, за исключением всего лишь одного момента, здесь ещё присутствует дополнительный слой крафт-бумаги, что служит дополнительным укрепляющим элементом.

Производство по технологии DPR

Это современная высокоэффективная технология производства ламината. Главным её преимуществом является отсутствие бумажного слоя, который играет роль декорации. При этом декоративное покрытие наноситься напрямую к базовому ДВП листу. Согласно технологии нанесения рисунка на плиту наносится специальный пропитывающий материал, после чего производится подогревание, а затем нанесение декорации.

Данная технология имеет ряд преимуществ перед её предшественниками:

• Технология позволяет наносить всевозможные рисунки, яркие цветовые комбинации и даже 3D изображения;
• Производство ламината получается гораздо дешевле;
• Благодаря упрощению производства эта технология позволяет производить ламинат небольшими эксклюзивными партиями.

Важно! Готовый материал обязательно должен правильно храниться, для этих целей ламинат в пачке герметично запечатываю, тем самым предотвращая попадание разрушающей пыли и влаги.

Выводы

Как можно было убедиться, производство ламината, является сложным высокотехнологичным процессом, для которого применяется специальное оборудование, а также специальные складские помещения с отличной вентиляцией, в которых фасованный материал хранится определённое время. Хотя материал и пакуется в отдельные коробки, в которые помещается от 9 до 12 ламелей и вес упаковки ламината при этом колеблется в районе 15 кг, но разные партии должны храниться в общих упаковках.

Ламинат многим нашим согражданам кажется ещё новинкой, ведь это покрытие появилось на рынке России только 10-15 лет назад. Сейчас – это самое востребованное . Сегодня многие российские марки способны конкурировать с продукцией западноевропейских стран. Большинство предприятий, расположенных на территории РФ, совместно работают с европейскими изготовителями по иностранным технологиям. Зачастую именно они предлагают наиболее приемлемую в ценовом плане продукцию, соответствующую зарубежным стандартам качества и требованиям.

Производители

Хотя в Европе ламинат выпускается давно, первое российское производство покрытия было налажено только в 2003 году. Спрос поначалу был небольшой, но постепенно увеличился. Это было обусловлено большим выбором керамической плитки “ ” от разных производителей. А к 2008 году в России начали функционировать сразу несколько предприятий, большинство из которых являлось дочерними компаниями известных европейских брендов.

При выборе отечественные потребители часто отдают предпочтение европейским брендам. Не стала исключением и шведская компания произволитель . Сотрудники этой компании стали первооткрывателями напольного материала, который в современном мире считается одним из самых надежных и прочных материалов. Однако производство ламината в России тоже весьма активно развивается.

Напольные покрытия, выпускаемые российскими компаниями, составляют серьёзную конкуренцию немецким . И хотя их пока ещё немного (меньше десятка), все марки российского ламината пользуются спросом и находят своих почитателей.

Как правило, российские предприятия оснащены качественным немецким оборудованием, импортируют материалы для производства основы из-за рубежа (ДВП повышенной прочности). Сами названия компаний полностью или частично содержат имена тех корпораций, под эгидой которых выпускают свою продукцию.

• Ламинат Platinum – также вариант немецкой продукции, который производится на территории РФ и в Китае. Марка Platinum завоевала популярность благодаря нестандартным дизайнерским решениям, особенно это касается ламината 33 класса.
• Ламинат Quick-Step в оригинале родом из Бельгии, но сейчас производится и в России. Обладает высоким качеством и конкурентной ценой. Компания предлагает 16 коллекций российским покупателям.
• Ламинат Tarkett – самый известный бренд, который под звучным именем немецкого производителя изготавливается в 28 странах.
• Ламинат Sinteros также выпускается под эгидой компании Tarkett и славится высоким качеством. Производство полностью осуществляется на немецком оборудовании и контролируется немецкими специалистами. Именно этому торговому знаку принадлежит ламинат 33 класса «Богатырь».
• Kronostar – , выпускаемый на немецком оборудовании под эгидой швейцарского предприятия. Эта марка – показатель достойного качества.
• Ламинат «Байкал» производится под руководством немецкой . Покрытие 33 класса, на которое акцентирует внимание предприятие, обладает высокими техническими показателями.
• Ламинат Belfloor – это , он прочен, разнообразен, безопасен для здоровья.

В 2005 году на отечественном рынке появилась первая чисто российская компания ООО «Техносила» , которая начала выпускать продукцию под брендом «Шелехов ламинат» . Однако им приходилось закупать плиты за рубежом, и соперничать с западными конкурентами в эконом-сегменте компания не могла, поэтому сосредоточилась на выпуске дорогого ламината 33-го класса.

В 2008 году сформировалось ещё одно российское предприятие – ООО «РБК-Ламинат» , впервые применившая в производстве отечественные плиты. Благодаря этому, цена на ламинат оказалась для покупателя достаточно приемлемой. Эта компания выпускает ламинат 32-го класса в низком ценовом сегменте. Но ей удалось обойти западных конкурентов за счёт . Ламинат со структурной поверхностью, имитирующей кожу змеи или крокодила, оказался очень востребован покупателями.

Ламинат Ritter – это эксклюзивные и уникальные покрытия. Каждая коллекция достойна пристального внимания. Производятся полы Риттер в России, за счёт чего стоимость ламината доступная, а качество хорошее. Торгово-производственное предприятие РБК, изготавливающее эти плиты, имеет даже свою научно-техническую лабораторию.

Сегодня большинство российских производителей закупают основу для изготовления панелей за рубежом. Собственные изготовители пока ещё не способны обеспечить заготовки достойного качества. Сложность также в том, что в России не разработан единый стандарт качества, на который можно было бы ориентироваться, поэтому приходится в качестве образцов использовать европейские стандарты. А они максимально высоки, поэтому и цена на ламинат совместного производства довольно высока. Тем, кто находится в поиске совершенного напольного покрытия, рекомендуется познакомиться с виниловым .

Видео-обзор отечественного ламината “Алтай”

Разновидности и характеристики

Класс ламината и толщина имеют первостепенное значение при выборе покрытия. Во всём мире подразделяются на 7 основных классов: 21, 22, 23 (бытовой ламинат), 31, 32, 33, 34 (коммерческий ламинат). Чем выше класс ламината, тем прочнее, долговечнее и функциональнее пол.

Класс присваивается выпускаемому покрытию по результатам специальных тестов, которые и устанавливают показатели износоустойчивости. Изделие проходит 18 различных тестов, установленных европейским нормативом EN13329.

К общим характеристикам ламината 21-23 классов можно отнести низкую износоустойчивость, а следовательно, и короткий срок службы. Сразу стоит оговориться, что в России ламинат данной категории практически не представлен ни в производстве, ни на рынке. Основной недостаток бытового ламината, в отличие от коммерческого, – отсутствие специальной защиты, предохраняющей от повышенной влажности.

Самый распространенный и на отечественном рынке – 32. Покрытие данной категории идеально сочетает декоративные и эксплуатационные свойства. Ламинат 32 класса способен выдержать интенсивные нагрузки и отлично служит напольным покрытием для школьных классов, офисных кабинетов, бутиков. Множество авторитетных брендов выпускают в России продукцию данного класса :

• Kronospan;
• Kronotex;
• Quick Step;
• Tarkett.

Срок эксплуатации этого покрытия в коммерческих помещениях составляет 3-5 лет, в быту – до 15 лет. Ламинат 32 класса представлен в ярких тонах, имеет рельефную поверхность, полностью имитирующую структуру натурального дерева.

Плюсы отечественного ламината:

• огромный ассортимент;
• натуральные материалы для производства;
• быстрое изготовление, скорая доставка;
• приемлемая стоимость;
• устойчивость к перепадам давления, температуры и влажности;
• гигиенические и антистатические свойства изделий;
• применение защитных технологий для покрытия;
• практичность, гарантийный срок службы;
• простота ухода;
• безопасность;
• устойчивость к воздействию химических веществ.

Современная и недорогая альтернатива традиционному напольному покрытию элитной категории – это декоративный с имитацией художественного паркета Штучный паркет, выложенный мастером в уникальный эффектный рисунок, не зря называют «дворцовым» - такой вариант оформления имеет глубокие исторические корни. Но сегодня с помощью качественного и красивого ламинированного пола можно превратить во дворец и скромный загородный коттедж, и даже городскую квартиру.

Ценовая политика и способы покупки

1. Самые дешёвые среди перечисленных брендов – покрытия компании «Кроностар» (от 280 руб. за кв. м).
2. На втором месте по ценовой доступности – ламинат марки «Платинум» (от 330 руб. за кв. м.).
3. Ламинат «Синтерос» стоит от 450 руб. за метр. В таком же ценовом диапазоне располагается покрытие марки «Таркетт».
4. Стоимость панелей Quick Step – от 600 рублей за кв. м.
5. Чуть дороже ламинат «Риттер» – от 700 рублей за кв.м.
6. Для сравнения: швейцарский ламинат «Перго» стоит около 1000 рублей за кв. м.

Приобрести ламинированных покрытий можно в строительных магазинах. Второй способ – заказать по интернету на сайтах компаний и магазинов.

Ламинированный паркет известен с 1977 года. Его популярность объясняется способностью выдерживать значительные нагрузки, практичностью, невероятным многообразием декоров, форматов и дизайнов поверхности. Огромное количество компаний по всему миру производит этот продукт. В этой статье вы найдете полную, достоверную информацию о том, какой ламинат лучше и как проверить его качество.

Ламинированные покрытия от европейских производителей

Известно, что технология ламинирования напольных покрытий была внедрена впервые компанией Perstorp AB (в будущем Pеrgo) в 1979 году. По сей день эталоном качества считается продукт, произведенный в ЕС.

Для обеспечения полноценного контроля производственных процессов была создана ассоциация производителей ламинированных покрытий EPLF. Ее членами могут стать те компании, которые предлагают покупателям только самый лучший ламинат. Такие как:

Pergo (Швеция)

Компания Perstop Floorings с 2000 года преобразовалась в широко известный ныне концерн Pergo. Заводы полного цикла были открыты в Швеции, Бельгии (на базе UNILIN bvba), США. Неудивительно, что практически все изготовители ламината до недавнего времени ориентировались на этого лидера рынка напольных покрытий. В ассортименте представлены ламинированные, виниловые и паркетные продукты под одноименной торговой маркой. Производственный процесс включает все этапы, начиная заготовкой сырья и заканчивая отправкой готового товара до конечного покупателя.

Преимущества ламината Pergo:

• PEFC (Programme for the Endorsement of Forest Certification schemes);
• EPD (Emission Dans l’air interieur) – продукции присвоен эмиссионный класс A+;
• стандарту 3029.0001 Nordic Ecolabel Floors.

Berry Alloc (Бельгия-Норвегия)

В корпорации Beaulieu International Group особый статус имеет подразделение по производству ламинированных напольных покрытий Берри Аллок. Предприятие образовано в результате слияния бельгийской компании Berry Floor и норвежского завода Alloc. Итог объединения огромных производственных мощностей, исследовательской базы и наработанного десятилетиями опыта – выпуск ламината по уникальной технологии HPL (High Pressure laminate) 32-34 класса износостойкости. Покрытия, произведенные по этой методике, относятся к категории полукоммерческих и коммерческих, так как отличаются высочайшим качеством и устойчивостью поверхности к всевозможным нагрузкам.

Достоинства ламината Berry Alloc:

Balterio (Бельгия)

В 2001 году один из крупнейших концернов Spanolux SA основал подразделение по производству ламинированных напольных покрытий Balterio Laminate Floors, выпускающих продукцию под торговой маркой Балтерио. Высокое качество товара, собственные уникальные разработки, полный цикл изготовления обеспечили предприятию быстрый рост и популярность.

Сегодня ламинат Balterio 32-34 классов износостойкости известен как один из наиболее долговечных, устойчивых к различным нагрузкам напольных покрытий. Его стоит приобрести, если вам важны:

Дизайнеры рекомендуют использовать крупноформатные ламели шириной от 22 см и длиной более 1,8 м для больших помещений площадью от 80 м 2 (торговые центры, конференц-залы, гостиничные холлы). Для небольших комнат предпочтительны стандартные или укороченные планки.

Haro (Германия)

Компания Hamberger Flooring GmbH & Co, производитель с более чем полуторавековой историей, предлагает ламинированный паркет под торговой маркой Haro 31-33 классов. Основной упор сделан на идеальное воспроизведение натуральной текстуры и высокое качество покрытия.

Ламинату Харо стоит отдать предпочтение, потому что это:

Гарантийный срок службы напольных покрытий Haro составляет 12-30 лет в зависимости от сфер использования.

Quick-Step (Бельгия-Россия)

Группа компаний UNILIN с 1990 года поставляет на рынок отделочных материалов ламинат под брендом Квик-Степ. В 2011 г. формовочное производство некоторых коллекций было запущено в г. Дзержинск (Нижегородская область).

Поскольку девиз компании — «Внимание к мелочам», ламинированный паркет этой серии тщательно проработан по всем параметрам и обладает следующими достоинствами:

Kaindl

Почти 120 лет опыта, множество собственных разработок, интересные ноу-хау, полный цикл производства без привлечения сторонних поставщиков – все это о предприятии по выпуску напольных покрытий Kaindl Flooring GmbH.

В ЕС бренд Каиндл ассоциируется исключительно с термином «качество». Судите сами:

В конце обзора зарубежных марок хотелось бы отметить, что данная подборка не отвечает на вопрос «какой производитель ламината лучше». Каждый предлагает качественную и долговечную продукцию. Целью нашего исследования было намерение представить вам отделочные материалы с наиболее интересными и полезными потребительскими характеристиками. Несомненно, есть множество других достойных производителей, но описать их всех в рамках одной статьи просто невозможно.

Лучший производитель ламината в России

Отечественные заводы стараются не отставать от европейских конкурентов и предлагают покупателям продукцию приемлемого качества и интересных дизайнов.

Tarkett

Немецкий концерн Tarkett Sommer AG в 2010 году запустил в г. Мытищи (Московская область) завод по производству ламинированных напольных покрытий под брендом Таркет и Синтерос. Российская линия выпускает ламинат в 8 коллекциях (более 100 дизайнов) 32 и 33 классов износостойкости.

Преимущества ламинированных покрытий завода Tarkett:

1. Огромный выбор дизайнов с выразительной, глубокой или стандартной структурой. Для усиления схожести с натуральной древесиной используются специальные техники работы с поверхностью, такие как тиснение в регистр, хромирование, рельефность, эффект массива, ручной обработки и многое другое. В некоторых коллекциях присутствует фаска с 2 или 4 сторон, возможен выбор формата планок:
   • Стандарт (1292х194 мм), толщина 8-14 мм;
   • Узкий (1292х159 мм), толщина 8 мм.
   • Удачные в своей простоте и эффективности замковые системы TС`Lock и 5G 2-lock.
2. Неплохие показатели технической части: плотность плит от 750 кг/м 3 , влагостойкость до 12 %, пожаробезопасность В1, класс эмиссии формальдегида Е1, имеется дополнительная защита замков Tech3S (воск), гарантированный срок службы – 15-25 лет.
3. Доказанная безопасность продукции Таркет. На данный момент это единственное предприятие в РФ, которое получило международную экомаркировку «Листок жизни».

Минусом продукции завода можно назвать завышенную в несколько раз цену. Несмотря на то, что производство фактически расположено в России, стоимость ввозимых из Германии коллекций и изготавливаемых здесь одинакова. К качеству продукции претензий нет, но вот политика ценообразования предприятия, мягко говоря, удивляет.

Kronostar

В 2002 году концерн «Swiss Krono Group» запустил в Костромской области завод по производству ламинированной продукции (напольные, потолочные и стеновые покрытия) под торговой маркой Кроностар.

Сегодня выпускается конкурентоспособный ламинат 31-33 классов износостойкости с 4 видами текстур:

• PR – типовая древесная структура;
• WG – тиснение рустик;
• MX – глубокая структура (матово-глянцевый контраст);
• ER – синхронное тиснение в регистр.

В плюсах также отметим:

К недостаткам отнесем:

• Отсутствие фаски, а также насыщенных богатых оттенков в коллекциях;
• Замки не обрабатываются специальными средствами для повышения влагостойкости соединения;
• Небольшое количество декоров исключительно под дерево. Отсутствуют интересные, нетипичные дизайны.
• Один стандартный типоразмер для всех линеек.
• Продукция не проходит дополнительную добровольную сертификацию на соответствие нормам безопасности и соответствия экологическим требованиям.

Кроностар смело можно отнести к «середнячкам». Это бюджетный продукт для частного, реже коммерческого использования.

Kastamonu

Турецкий холдинг HAYAT запустил проект по строительству нового завода по производству ламинированных покрытий в г. Елабуга (Татарстан) в 2012 г. С 2014 г. ламинат под брендом Кастамону начал активно завоевывать рынок отделочных материалов России.

Заводом выпускается целая серия коллекций Floorpan с древесной структурой.

В плюсах покрытия:

1. Устойчивость к истирающим нагрузкам (абразивы, каблуки, когти животных).
2. Светостойкость.
3. Гигиеничность.
4. Легкость в монтаже благодаря замковой системе Uniclic – аналог соединительного комплекта от Квик-Степ.
5. Гарантия – до 15 лет.
6. Умеренная цена.

Поговорим о минусах. Первое, что бросается в глаза – скромный выбор пастельных декоров и типов структур. Матовая, слегка текстурированная поверхность без намека на фаску подходит для простых, бюджетных интерьерных решений.

Второй момент – долговечность покрытия вызывает у специалистов сомнение. Протоколы испытаний в открытом доступе отсутствуют, да и сам продукт всего два года как вышел на рынок.

Третий факт: заявление завода о полной безопасности и соответствии экологическим нормам ламината Флорпан. Однако какие-либо узкоспециализированные сертификаты, за исключением стандартных (санитарно-гигиеническое заключение, пожарная безопасность) недоступны.

Ritter

Уже почти 7 лет на одном из заводов российского концерна РБК выпускается уникальная серия ламинированных полов с экзотическими поверхностями. Главная особенность паркета Риттер – структурное тиснение под нестандартную кожу рептилий, имитация кракелюра и многое другое.

В ассортименте 9 экстравагантных коллекций:

Отметим несомненные достоинства ламината Риттер:

• Богатый набор декоров, оттенков и необычных фактурных поверхностей.
• Высокая износостойкость покрытия к различным нагрузкам. Несмотря на то, что полу присвоены высшие классы, ламинат Риттер можно использовать в домашних условиях.
• Эмиссионный класс – Е1.
• Замковая система Master Lock с восковой пропиткой легко стыкуется, позволяет повторно разобрать и собрать покрытие.
• Гарантия производителя – до 40 лет.
• Умеренная цена.

При покупке учитывайте тот факт, что текстурированный пол очень требователен к интерьеру, так как неудачные решения «убьют» эффектность покрытия. Для точного подбора воспользуйтесь он-лайн программами 3D визуализации.

Российский ламинат хоть и не блещет разнообразием дизайнов, по некоторым качественным характеристикам не уступает европейской продукции. Его главное преимущество – доступная для многих покупателей стоимость.

Made in China: ламинат какой фирмы лучше

Ни один китайский завод не входит в состав ассоциации производителей ламинированных покрытий EPLF. То есть не выпускает высококачественную и долговечную продукцию, соответствующую европейским стандартам или российским нормативам.

Этот факт не мешает многим крупным предприятиям завозить в Россию в огромном количестве продукцию под различными брендами. Отметим, что среди подобного разнообразия встречаются настоящие «жемчужины», такие как Floorwood, Goodway, Brilliant и другие. Эти покрытия можно назвать приемлемыми по потребительским характеристикам: плотная плита, надежные замки, прочный оверлей. Технические параметры также в пределах допустимых норм.

Перечисленные выше марки можно назвать исключением из правил. Чаще всего встречается ламинат, о котором отсутствует какая-либо информация, не говоря уже о сертификатах и протоколах испытаний. К тому же, как показывает практика, китайский ламинированный паркет не соответствует заявленному классу. Чаще всего проверяется эксплуатационная стойкость плиты. Износостойкость оверлея не тестируется вообще.

Как отличить китайский некачественный ламинат? Приоткроем некоторые секреты:

1. Возьмите в руки планку и проверьте прочность плиты. Пальцами попробуйте погнуть замковый шип или поцарапать его ногтем. Высокоплотный HDF не крошится и не трескается даже при значительных нагрузках.
2. Сравните цену продукции производства России, ЕС и КНР. Ввозимый товар всегда на порядок дороже из-за таможенных сборов и платежей. Если стоимость ламината чересчур низкая, лучше не покупать «кота в мешке».
3. Требуйте санитарно-гигиенический сертификат. Причем это должна быть именно копия с синей печатью продавца. Вам обязаны предоставить его по первому требованию. Внимательно прочитайте документ, обратите внимание на торговую марку, дату выдачи и окончание срока действия.
4. Соедините две планки. Замок должен быть плотным, а стык – незаметным и идеально ровным. Защелкивание производится под усилием.
5. На коробке или плитах не должно быть маркировок: Designed in Germany, German Quality, German Technology, которые ровным счетом ничего не значат.
6. Если на упаковке или в сопроводительном документе кроме фразы «Система контроля качества менеджмента регулируется по EN…» ничего нет, лучше откажитесь от такой покупки. Это означает, что контролируется лишь документооборот, но не производственный процесс.
7. Попробуйте на коробке найти штрих-код, а именно первые три цифры. Немецкой продукции соответствуют индексы 400-440, австрийской – 90-91, шведской – 73, российской – 460-469, китайской — 690-693. Затертый или неизвестный код – повод насторожиться.

Совет! Если вам нужны мастера по ремонту, есть очень удобный сервис по их подбору. Просто отправьте в форме ниже подробное описание работ которые нужно выполнить и к вам на почту придут предложения с ценами от строительных бригад и фирм. Вы сможете посмотреть отзывы о каждой из них и фотографии с примерами работ. Это БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает.